телефон 978-63-62
978 63 62
zadachi.org.ru рефераты курсовые дипломы контрольные сочинения доклады
zadachi.org.ru
Сочинения Доклады Контрольные
Рефераты Курсовые Дипломы
путь к просветлению

РАСПРОДАЖАБытовая техника -30% Канцтовары -30% Всё для дома -30%

все разделыраздел:Промышленность и Производствоподраздел:Технология

Анализ процесса формообразования и расчет параметров режимов резания

найти похожие
найти еще

Чашка "Неваляшка".
Ваши дети во время приёма пищи вечно проливают что-то на ковёр и пол, пачкают руки, а Вы потом тратите уйму времени на выведение пятен с
222 руб
Раздел: Тарелки
Совок №5.
Длина совка: 22 см. Цвет в ассортименте, без возможности выбора.
18 руб
Раздел: Совки
Ручка "Помада".
Шариковая ручка в виде тюбика помады. Расцветка корпуса в ассортименте, без возможности выбора!
25 руб
Раздел: Оригинальные ручки
В реальном процессе шлифования основная масса снимаемых слоев будет иметь самую различную промежуточную форму. Стружка, снимаемая в процессе шлифования, располагается в порах между шлифующими зернами и по выходе из зоны контакта с деталью выбрасывается наружу. При достаточно большом сечении стружки, но недостаточных размерах пор между шлифующими зернами стружка может быть настолько вдавлена в промежутки между зернами, что для ее отделения сила, развиваемая струей охлаждающей жидкости, может оказаться недостаточной. Отходы, образующиеся при шлифовании, кроме стружки, содержит также истертую в порошок связку и мельчайшие частицы шлифующего зерна. 1.5 Усадка стружки. В результате деформации срезаемого металла обычно оказывается, что длинна срезанной стружки короче пути, пройденного резцом. Это явление профессор И. А. Тиме назвал усадкой стружки. При укорочении стружки размеры ее поперечного сечения изменяются по сравнению с размерами поперечного сечения срезаемого слоя металла. Толщина стружки оказывается больше толщины срезаемого слоя, а ширина стружки примерно соответствует ширине среза. Чем больше деформация срезаемого слоя, тем больше отличается длинна стружки от длины пути, пройденного резцом. Усадку стружки можно характеризовать коэффициентом усадки I, представляющим собой отношение длины пути резца L к длине стружки l: . На коэффициент усадки стружки основное влияние оказывают род и механические свойства материалов обрабатываемой детали, передний угол инструмента, толщина срезаемого слоя, скорость резания и применяемая смазочно-охлаждающая жидкость. При обработке вязких металлов усадка более значительна. При обработке хрупких, дающих стружку надлома, усадка почти отсутствует, так как срезаемый слой деформируется незначительно, и коэффициент усадки в этом случае близок к единице. С уменьшением угла резания, увеличением толщины среза и при больших скоростях резания уменьшаются деформация срезаемого слоя и усадка стружки. Смазочно-охлаждающая жидкости (СОЖ), снижающие величину коэффициента трения, уменьшают коэффициент усадки стружки, причем эффект от влияния жидкости тем сильнее, чем меньше толщина срезаемого слоя и скорость резания. В заданном случае усадка будет иметь среднее значение, так как обработка происходит на больших скоростях с очень малыми толщинами срезаемого слоя. Снизить усадку можно применением СОЖ. 1.6 Условия образования нароста. При резании металлов контактный слой стружки притормаживает передней поверхностью, и образуется заторможенный слой. В определенных условиях силы трения и адгезии становятся больше силы внутреннего сцепления контактного слоя с основной массой стружки, произойдет остановка контактного слоя, и следующий слой стружки будет двигаться по нему. Из-за химического сродства происходит еще большее торможение, в результате чего образуется нарост. Нарост обладает особыми свойствами. Он имеет неоднородную структуру, существенно отличающуюся от структуры обрабатываемого материала и материала режущего инструмента. Тонкие слои нароста состоят из сильно деформированных, раздробленных зерен металла с плохо выраженной текстурой. Нарост может иметь разную форму и размеры. На рисунке 1.5 изображена геометрия нароста: Рисунок 1.6. Геометрия нароста. Положительные стороны нароста: 1. обеспечивается процесс резания из-за увеличения угла ?; 2. нарост защищает переднюю и заднюю поверхности от износа.

В остальных случаях номер зернистости выбирают, исходя из требований чертежа детали. 2 Назначение параметров режима резания Задание: Обработать отверстие диаметром d1, полученное после штамповки, до диаметра d2, на глубину L. Сопоставить эффективность обработки при различных процессах формообразования в серийном производстве: рассверливание и зенкерование. Таблица 1. Исходные данные. Вар. d1, d2 , L Марка обраб. Механические Модель № Диам. Диам. Длина Шерох. мат-ла свойства станка заг., дет., отв., мм мм мм (в, Мпа НВ 4 20 20,9 40 Rz 40 Сталь 40ХН 700 207 2А125 2.1 Кинематическая схема резания Кинематические схемы рассверливания (рис. 2.1) и зенкерования (рис. 2.2): Рисунок 2.1. Кинематическая схема рассверливания. Рисунок 2.2. Кинематическая схема зенкерования. след – след. 2.2 Выбор инструментального материала и геометрии инструмента. В основном, сверла делают из быстрорежущих сталей. Твердосплавные сверла делают для обработке конструкционных сталей высокой твердости (45.56HRC), обработке чугуна и пластмасс. Исходя из твердости обрабатываемого материала – 207 НВ, принимаем решение об применении сверла из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 19265-73. Крепежную часть сверла изготовим из стали 40Х (ГОСТ 454- 74). Рисунок 2.3. Спиральное сверло. Задний угол ?. Величина заднего угла на сверле зависит от положения рассматриваемой точки режущего лезвия. Задний угол имеет наибольшую величину у сердцевины сверла и наименьшую величину - на наружном диаметре. Передний угол. Также является величиной переменной вдоль режущего лезвия и зависит, кроме того, от угла наклона винтовых канавок ? и угла при вершине 2?. Передняя поверхность на сверле не затачивается и величина переднего угла на чертеже не проставляется. Рисунок 2.4. Геометрические параметры винтового сверла. Кинематические углы рассчитываются по следующим формулам: где ?Х – статический задний угол в данной точке; S0 – подача на оборот, мм/об; ? – радиус в данной точке, мм. Статические углы тоже непостоянны. При обработке сталей, экономически выгодно использовать зенкер из следующих марок быстрорежущих сталей Р18, Р6М5Ф3, Р6М5, Р9К10, Р10К5Ф5 и т.д. Выбираем марку быстрорежущей стали Р6М5, ГОСТ 19256-73. Для экономии быстрорежущей стали, зенкер делают составным неразъемным, сваренным, с помощью контактной сварки оплавлением. Хвостовик изготавливают из стали 40Х ГОСТ 454-74. Рисунок 2.5. Зенкер цельный. Кинематические углы ? и ? зависят от того, в какой части режущей кромки их рассматривать. Это объясняется тем что при одной и той же подаче скорость резания в разных точках разная, так как они находятся на разных расстояниях от оси зенкера. Таким образом, результирующий вектор в каждой точке имеет свое направление. Рисунок 2.5. Изменение кинематических углов зенкера. Кинематические углы рассчитываются по следующим формулам: где ?Х – статический задний угол в данной точке; S0 – подача на оборот, мм/об; ? – радиус в данной точке, мм. 2.3 Обоснование последовательности назначения параметров режима резания. Объем материала, срезаемый в единицу времени с заготовки определяется по формуле: , где v – скорость резания, м/мин; s- подача, мм/об; – глубина резания, мм.

Обработка резанием является и на многие годы останется основным технологическим приемом изготовления точных деталей машин и механизмов. Трудоемкость механосборочного производства в большинстве отраслей машиностроения значительно превышает трудоемкость литейных, ковочных и штампованных процессов, взятых вместе. Обработка резанием имеет достаточно высокую производительность и отличается исключительной точностью. Нужно также учитывать универсальность и гибкость обработки резанием, обеспечивающие ее преимущество перед другими формообразованиями, особенно в индивидуальном и мелкосерийном производствах. Дисциплина “ПФИ” изучает основы резания металлов и включает в себя изучение геометрии инструментов, виды инструментов, физические основы процессов резания, методы формообразования, расчет параметров режимов резания. 1 Анализ процесса формообразования поверхности. 1.1 Кинематическая схема обработки и методы формообразования поверхности Кинематическая схема шлифования зубчатого колеса червячным кругом представлена на рисунке 1.1. Рисунок 1.2. Схема образования поверхности: 1.2 Конструкция и геометрия инструмента. Шлифовальный инструмент – режущий инструмент, состоящий из зерен шлифовального материала, сцементированных в одно целое тем или иным связующим веществом (связкой), применяемый для шлифования материалов. Шлифовальный инструмент характеризуют: геометрическая форма и размеры, материал, связка, зернистость, твердость, структура и концентрация зерна. В качестве шлифовальных материалов применяют: 1. природные – природный алмаз, корунд, кремень и др.; 2. синтетические – синтетический алмаз, кубический нитрид бора, электрокорунд, карбид кремния, карбид бора и различные композиции из них. Шлифующие материалы должны обладать химической инертностью к обрабатываемому материалу при высокой температуре, развивающейся в зоне шлифования. В отдельных случаях это условие не выполняется. Для зубошлифования рекомендуется использовать круги из белого электрокорунда (24А) классов АА и А, которые имеют меньшие отклонения геометрической формы, а также большую равномерность твердости и меньший дисбаланс. Рисунок 1.3. Схема рабочего слоя шлифовального круга. Режущая часть шлифовального круга, изображенная на рисунке 1.3, характеризуется следующими понятиями. Наружная поверхность 1 - поверхность геометрически правильной формы, проведенная через вершины наиболее выступающих зерен. Поверхность связки 2 – поверхность геометрически правильной формы, заменяющая фактическую поверхность связки в межзерновом пространстве. Рабочий слой – слой, расположенный между наружной поверхностью круга и поверхностью связки. Рабочая поверхность – любая поверхность круга геометрически правильной формы, расположенная на одинаковых расстояниях от наружной его поверхности в пределах рабочего слоя. Рабочая поверхность круга состоит из отдельных зерен, расположенных в случайном порядке, как изображено на рисунке, и не имеет сплошной режущей поверхности. Съем металла производится наиболее выступающими кромками зерен. Абразивное зерно в отличии от резца не имеет определенной формы и его геометрические параметры колеблются довольно значительно в зависимости от зернистости, например при зернистости 40 (размер зерна 400мкм) средний радиус скругления ? колеблется от 6,3 до 100 мкм, а при зернистости от 2,8 до 56 мкм.

Молочный гриб необходим в каждом доме как источник здоровья и красоты
Молочный гриб необходим в каждом доме как источник здоровья и красоты + книга в подарок

 Большой энциклопедический словарь (Часть 2, ЛЕОНТЬЕВ - ЯЯТИ)

У человека проявляется острыми приступами артрита, деформацией суставов с нарушением их функции. Причины: наследственность, переедание (главным образом злоупотребление мясом, алкоголем). ПОДАЛИРИЙ - в греческой мифологии сын Асклепия, брат Махаона, врач в войске ахейцев под г. Троя. ПОДАТИ - в России до сер. 19 в. название различных денежных налогов с зависимого населения (см. Подворное обложение, Подушная подать). Социальные группы населения, платившие подати, называют податными сословиями. Во 2-й пол. 19 в. подати были заменены системой налогов, охватывавшей все население России. ПОДАТНЫЕ СОСЛОВИЯ - в России 18 - 1-й пол. 19 вв. группы населения (крестьяне и мещане), платившие подушную подать, подвергавшиеся телесным наказаниям, выполнявшие рекрутскую и другие натуральные повинности. Были ограничены в свободе передвижения. Юридическая неполноправность податных сословий в основном была ликвидирована во 2-й пол. 19 в. ПОДАЧА - один из основных параметров режима резания, относительное перемещение режущего инструмента или обрабатываемой на станке заготовки

скачать реферат Принципы и методика нормирования отдельных видов работ

Эта формула является общей для всех видов станочных работ. Однако методика расчета параметров режима резания при нормировании различных видов станочных работ имеет свои особенности. Как следует из формулы, время выполнения машинной работы зависит от оптимального сочетания глубины резания, подачи и числа оборотов шпинделя, что в комплексе называется режимами резания. В свою очередь, выбор режимов резания производится с учетом сил резания, оптимальной скорости и эффективной мощности резания, которая необходима для осуществления данного режима резания. Эту зависимость можно представить следующей формулой , где Сv – постоянная, зависящая от материала режущей части инструмента, материала заготовки и других условий резания (то есть глубины резания, подачи, геометрии инструмента, охлаждения и т.д.); Т – стойкость инструмента, то есть время работы инструмента между двумя заточками; m – показатель относительной стойкости инструмента, зависящий от характера износа инструмента и ряда других факторов; – глубина резания, мм; s – подача, мм/об; х и y – показатели степеней, зависящие от обрабатываемых металлов, материала инструмента и условий обработки.

Шарики пластиковые, цветные, 100 штук.
Пластиковые шарики - веселая игра для малышей, ими можно играть где угодно - дома, на улице, в детском саду, наполнять детский манеж,
638 руб
Раздел: Шары для бассейна
Фоторамка "Poster blue" (30х40 см).
Рамка может располагаться как вертикально, так и горизонтально. Для фотографий размером: 30х40см. Материал: пластик.
331 руб
Раздел: Размер 30x40
Магнитные истории "Что мне надеть".
Игра научит ребенка: ориентироваться по ситуации, внимательности, развития мелкой моторики, фантазии, аккуратности, усидчивости. В
499 руб
Раздел: Игры на магнитах
 Большая Советская Энциклопедия (ПР)

Получают распространение системы цифрового П. у. с малыми ЭВМ переменной структуры («с гибкой логикой»). В конце 60-х гг. появились «цикловые» системы П. у. — малые ЭВМ, выполняющие только логические операции и заменяющие обычные электронные устройства на контактных и бесконтактных реле. Стали применяться также и адаптивные системы цифрового П. у., в которых программа задаёт геометрию изделия и критерии оптимальности, а адаптивное управление изменяет режимы резания по оптимальному закону. В самообучающихся системах цифрового П. у. критерии оптимальности вырабатываются на основе статистического анализа предыдущих циклов.   Разработаны технологические участки полностью автоматизированного управления, осуществляемого по иерархическому принципу. В этом случае центральная ЭВМ управляет ЭВМ-сателлитами, а последние — малыми ЭВМ у станков. Созданы автоматические линии, работающие без ручного обслуживания (например, «Система 24» фирмы «Молинз», Великобритания). В таких системах термин «П. у.» получает новый, более широкий смысл — всё управление осуществляется через систему ЭВМ с помощью одной главной входной программы и вспомогательных подпрограмм, хранящихся в памяти всех ЭВМ системы.   Лит.: Спиридонов А. А., Федоров В. Б., Металлорежущие станки с программным управлением, 2 изд., М., 1972; Шаумян Г. А., Комплексная автоматизация производственных процессов., М., 1973; Булгаков А. А., Программное управление системами машин, М., 1975.   А. А. Булгаков

скачать реферат Коррозия металлов

Подача инструмента определяется ее скоростью vs. В технологических расчетах параметров режима при точении, сверлении, фрезеровании и шлифовании используется понятие подачи на один оборот заготовки So и выражается в мм/об. Подача на оборот численно соответствует перемещению инструмента за время одного оборота: So = vs / (2.3) При строгании подача определяется на ход резца. При шлифовании подача может указываться на ход или двойной ход инструмента. Подача на зуб при фрезеровании определяется числом зубьев Z инструмента и подачей на оборот: Sz = So / Z (2.4) Глубина резания А определяется расстоянием по нормали от обработанной поверхности заготовки до обрабатываемой, мм. Глубину резания задают на каждый рабочий ход инструмента. При точении цилиндрической поверхности глубину резания определяют как полуразность диаметров до г: после обработки: h = (Dur - d) / 2(2.5) где d - диаметр обработанной поверхности заготовки, мм. Величина подачи и глубина резания определяют производительность процесса и оказывают большое влияние на качество обрабатываемой поверхности. К технологическим параметрам процесса относятся геометрия режущего инструмента, силы резания, производительность обработки и стойкость инструмента.

 Инвестиции: конспект лекций

В любом прогнозируемом событии могут быть отклонения в результате каких-то случайных внешних воздействий: это и отказ в работе оборудования, и срыв в материально-техническом обеспечении процесса производства, и многое другое. 3.PНеопределенность противодействия. Для фирмы в основном это непредсказуемое поведение конкурентов и заказчиков продукции, а также межколлективные неурядицы. Риском в анализе инвестиционных проектов является вероятность наступления неблагоприятного события, а именно вероятность потери инвестируемого капитала (части капитала) или неполного получения предполагаемого дохода инвестиционного проекта. Основные причины неопределенности параметров проекта: 1)Pнеполнота или неточность проектной информации; 2)Pошибки в прогнозировании параметров проекта; 3)Pошибки в расчетах параметров проекта. Упрощения при формировании моделей сложных технических или организационно-экономических систем; 4)Pпроизводственно-технологический риск (риск аварий, отказов оборудования и т.Pп.); 5)Pколебания рыночной конъюнктуры, цен, валютных курсов и т.Pд.; 6)Pнеполнота и неточность информации о финансовом положении и деловой репутации предприятий-участников (возможность неплатежей, банкротства, срывов договорных обязательств); 7)Pфорс-мажорные обстоятельства (стихийные бедствия, войны и т.Pд.); 8)Pнеопределенность политической ситуации, риск неблагоприятных социально-политических изменений в стране и регионе; 9)Pриск, связанный с нестабильностью экономического законодательства и текущей экономической ситуации

скачать реферат Теория Резания

смотреть на рефераты похожие на "Теория Резания" Министерство образования Украины Национальная горная академия Украины Методические указания по практическим занятиям для студентов специальностей 7.09.02.02 Кафедра технологии горного машиностроения Днепропетровск, 1998 Общие указания Методические указания разработаны в соответствии с программой предмета (Теория резания, тепловые процессы в технологических системах( для специальности 1201 (Технология машиностроения(. Цель данного методического указания - оказать помощь при изучении и приобретении практических навыков при выборе инструмента и его геометрии, определении параметров режимов резания, сил резания, а также при расчете основного технологического времени. Практическое занятие № 1. Определение сил, действующих при точении, и мощности. Цель работы: изучить методику расчета сил резания и мощности, затрачиваемой на резание, аналитическим способом. Ознакомиться и приобрести навыки работы со справочной литературой. Общие сведения Для изучения действия силы сопротивления резанию принято ее раскладывать на три взаимно перпендикулярные составляющие силы, направленные по осям координат станка: Px - осевая сила; Py - радиальная сила; Pz - тангенциальная сила, которую обычно называют силой резания .

скачать реферат Повышение эффективности механической обработки за счет выбора рациональных условий

Расчет оптимальных режимов резания последовательно на всех операциях обработки деталей позволяет существенно снизить себестоимость их изготовления. Анализ силовых и температурных ограничений, действующих при черновой обработке, позволяет наметить пути снижения сил и температур резания за счет использования современных смазочно-охлаждающих технологических сред (СОТС), применения поверх конструкции инструментов с рациональными геометрическими параметрами и т. д. Анализ ограничений при чистовой обработке, связанных с формированием поверхностного слоя, позволяет наметить пути повышение эффективности обработки за счет применения современных инструментальных синтетических сверхтвердых материалов-алмазов, инструментов на основе кубического нитрида бора и т. д. Изучение закономерностей формирование поверхностного слоя деталей с одновременным анализом влияния их на основании эксплуатационных. Свойства-прочность и износостойкость обеспечивают возможность обоснованного выбора метода окончательной обработки деталей машин, а также гарантирует достижение заданного уровня их качества. Задачи исследования: 1.

скачать реферат Технология производства

Поэтому при выборе оптимальных параметров процесса фрезерования необходимо учитывать их влияние на износостойкость инструмента. Мною проводились исследования по отысканию зависимостей интенсивности износа фрезы от геометрических параметров и параметров режима резания. Опыты проводили в тех же условиях, что и при отыскании зависимостей величины заусенцев и параметров процесса фрезерования. В качестве характеристики интенсивности износа инструмента принят поверхностный относительный износ по задней грани. Величину определяли из соотношения: ?= dh3 / dп мм/м2,(3.1.1) где h3 – ширина штрихов износа по задней грани режущей части фрезы в мм; п – площадь обрабатываемой поверхности в м2 Износ задней грани инструмента измеряли с помощью лупы Бринелля с ценой деления 0.1 мм. Результаты опытов представлены на рис. 6-14. Как видно из графика на рис.6, на котором изображена зависимость ?=f(?), уменьшение угла ? от 90 до 30? снижает интенсивность износа режущих лезвий фрезы. Это объясняется тем, что с уменьшением угла ? толщина среза уменьшается, ширина увеличивается, а вместе с этим улучшается и отвод тепла из зоны резания. В результате стойкость фрезы возрастает.

скачать реферат Разработка электромеханического привода подачи станка модели 16К20

Расчеты на жесткость, на устойчивость по критической осевой силе и критической частоте вращения. СУППОРТ, СИСТЕМА СМАЗКИ, КРИТИЧЕСКАЯ СКОРОСТЬ. Содержание1. Кинематический расчет привода станка 1.1 Выбор и расчет предельных режимов резания 1.2 Предварительное определение мощности электродвигателя вспомогательного движения 1.3 Определение диапазона скорости вращения и выбор двигателя подач 2. Выбор и расчет передачи винт-гайка качения 2.1 Выбор винта 2.2 Выбор гайки 2 3 Способы смазывания шарико-винтового механизма и защиты от загрязнений 2.4 Расчет передачи винт-гайка качения 3. Силовой расчет привода станка 3.1 Определение расчетного КПД станка 3.2 Расчет модулей зубчатых колес 3.3 Определение параметров зубчатых колес 3.4 Расчет вала 3.5 Уточненный расчет вала 3.6 Расчет вала на усталость 3.7 Выбор элементов передающих крутящий момент 3.8 Выбор подшипников 3.9 Проверочный расчет подшипников 4. Определение системы смазки 5. Расчет динамических характеристик привода Заключение Список используемой литературы ВведениеПеред станкостроителем всегда будет стоять задача - создание металлорежущих станков, отвечающих современным требованиям машиностроения и всего народного хозяйства.

Набор цветных карандашей Trio, 12 цветов.
Тонкий карандаш с трехгранной формой корпуса. Грифель 2,5 мм. 12 цветов.
443 руб
Раздел: 7-12 цветов
Домик игровой с забором.
Дом предназначен для игры на свежем воздухе. Замечательный домик высокого качества, будет радовать ваших детей и вас на вашем садовом
10536 руб
Раздел: Домики и комплексы
Стиральный порошок с ферментами "Top Home", 900 г.
Порошок устраняет самые трудновыводимые и застарелые пищевые и технические пятна и убивает бактерии, делая белье идеально чистым.
353 руб
Раздел: Стиральные порошки
скачать реферат Математическое моделирование технологических операций механической обработки поверхностей деталей лезвийными инструментами (Учебное пособите по курсу: математическое моделирование технологических операций-4834)

Зная уравнения поверхности детали в системе ХоУо2о и уравнение поверхностей резания в той же системе, условие не подрезания тела детали можно записать в виде; Рd > Рu При задании формируемой номинальной поверхности детали алгебраическим или натуральным уравнениями Pd в сечении плоскостью ХОY находится из уравнения Для линии поверхности резания, представленной параметрическим уравнением рц в сечении той же плоскостью определяется из выражения: Кроме того, формообразование номинальной поверхности детали как огибающей семейства поверхности резания может быть осуществлено двумя способами. При последовательном выполнении движения - резания и подач и одновременном. Если в процессе формообразования одновременно изменяютсяпараметры движения резания и подач (одной или нескольких), то результирующее рабочее движение режущей кромки называют сложным движением резания. При последовательном выполнении движений кромка выполняет указанное выше простое движение резания при неизменности параметров подач, которые изменяются при осуществлении последующего движения формообразования в направлениях подач.

скачать реферат Сварка левой половины корпуса редуктора мотоблока

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ИМ. Н.Э. БАУМАНА Калужский филиал Кафедра М2-КФРАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА по курсу: «Технология изготовления сварных конструкций» на тему: «СВАРКА ЛЕВОЙ ПОЛОВИНЫ КОРПУСА РЕДУКТОРА МОТОБЛОКА»Калуга ОглавлениеВведение Характеристика изделия Свойства материала Выбор способа сварки Технология изготовления Выбор сварочных материалов Выбор сварочного оборудования Расчет параметров режима сварки Расчет норм времени на сварочные операции Выбор метода контроля Проектирование технологической оснастки Список используемой литературы ВведениеСварка является одним из ведущих технологических процессов обработки металлов. Сварка широко применяется в основных отраслях производства, потребляющих металлопрокат, т.к. резко сокращается расход металла, сроки выполнения работ и трудоемкость производственных процессов. Выпуск сварных конструкций и уровень механизации сварных процессов постоянно повышается. Успехи в области автоматизации и механизации сварных процессов позволили коренным образом изменить технологию изготовления важных хозяйственных объектов, таких как доменные печи, турбины, суда, химическое оборудование и т.д. Высокая производительность сварочного процесса, хорошее качество сварных соединений и экономическое использование металла способствует тому, что сварочная техника стала ведущим технологическим процессом при изготовлении металлических конструкций всех видов.

скачать реферат Проект новой подстанции для обеспечения электроэнергией нефтеперерабатывающего завода

Содержание Аннотация Введение Характеристика промышленного района 2 Анализ существующей схемы электрической сети района 2.1Нагрузки потребителей 2.2 Баланс мощности 2.2.1Баланс активных мощностей 2.2.2 Баланс реактивных мощностей 2.3Анализ работы трансформаторов установленных в системе 2.4Расчёт приведённых нагрузок подстанций 2.5 Расчет и анализ существующего режима 2.5.1 Расчет параметров режима 2.5.2 Нагрузки ЛЭП существующей сети в максимальном режиме 2.5.3 Проверка сети по отклонению напряжения 2.5.4 Проверка ЛЭП по нагреву 2.6 Варианты развития схемы сети 2.6.1 Сравнение вариантов развития сети 2.6.2 Выбор сечений проводов и анализ работы сети 2.7 Присоединение новой подстанции 2.7.1 Расчет основных установившихся режимов работы сети с подключением подстанции «НПЗ 2.7.1.1 Первый вариант в максимальном режиме 2.7.1.2 Второй вариант в максимальном режиме 2.7.2 Анализ работы системы в минимальном режиме

скачать реферат Изготовление коленчатых валов

Вал устанавливают в центрах и крепят с двух сторон в гидравлических патронах с осевой фиксацией по переднему торцу. Обработку ведут широкими и фасонными резцами с переднего и заднего суппортов методом врезания (рисунок 4). Частота вращения шпинделя станка по мере приближения резцов к оси вращения меняется. За время каждого цикла автоматически меняется и подача суппортов, что имеет важное значение при изменении глубины резания из-за штамповочных уклонов. Так, при обработке быстрорежущими резцами коленчатого вала СМД-55, штамповочного из стали марки 45, станок настраивали на трехкратное изменение частоты вращения 1 =31, 2 =48 и 3=31 об/мин, что соответствует скоростям резания: v1 =17,5, v2=19,4 и v3=9,45 м/мин и соответственно трехкратному автоматическому изменению подачи суппортов: s1=1,2, s2=0,8 и s3=0,15 мм/об. Для обработки всех коренных шеек, а также фланца и ступенчатого хвостовика коленчатого вала применяется токарный полуавтомат мод. 1840 с центральным приводом. Вал устанавливают в центрах с осевой фиксацией по торцу (рисунок 5) и обтачивают методом врезания с передних и задних суппортов. Станок также позволяет в процессе обработки автоматически менять режимы резания для поддержания оптимальных условий.

скачать реферат Разработка автоматической линии

Обычно считается, что ограничивающим фактором при назначении режимов резания является стойкость инструмента. В теории резания обычно дается эмпирическая формула для ее определения. Но поскольку целью массового производства является достижение требуемой производительности, часто применяется интенсификация режимов резания. Стойкость инструмента при этом снижается, но эти дополнительные расходы компенсируются функционированием самого процесса производства. Для оптимизации режимов резания за исходную скорость резания в данном случае можно принять скорость из базового техпроцесса. Последующие скорости можно получить увеличивая базовую скорость в x раз. Для данного станка лимитирующей является скорость при сверлении отв. Ш8, значит именно эту скорость нужно повышать для повышения производительности всего станка. Ориентируясь на выводы приведенные в для нахождения максимального коэффициента повышения скорости применяем следующую формулу: ; где Ко – технологическая производительность (Ко=1/ р); Со – потери времени по инструменту; m – показатель степени при значении скорости резания, выбирается в зависимости от материала режущего инструмента (в данном случае m=8).

Кружка "Гольф", с ручками.
Оригинальная керамическая кружка.
592 руб
Раздел: Оригинальная посуда
Настольная игра "Пирог в лицо".
Пирог в лицо - это оригинальная игра, которая станет изюминкой любой вечеринки не только для детей, но и взрослых! Использовать можно не
910 руб
Раздел: Игры на ловкость
Сменный фильтр "Барьер-4" (3 штуки).
Сменная кассета Барьер-4 «для водопроводной воды» прекрасно подходит для использования на кухне в городской квартире. Высококачественный
674 руб
Раздел: Фильтры для воды
скачать реферат Проектирование технологии процесса мехобработки корпуса (WinWord, AutoCAD 14)

смотреть на рефераты похожие на "Проектирование технологии процесса мехобработки корпуса (Wi Word, Au oCAD 14) " СОДЕРЖАНИЕ 0. ВВЕДЕНИЕ 4 1. ЗАДАНИЕ НА ПРОЕКТИРОВАНИЕ 5 2. Проектирование процесса обработки корпуса 8 2.1. Анализ и предпроектная подготовка чертежа детали 8 2.2. Технические предложения по проектированию процесса обработки 15 2.3. Проектирование объема обработки 17 2.3.1. Выбор возможных видов обработки для групп поверхностей 17 2.3.2. Выбор станков 20 2.3.3. Формирование СТОК-групп 22 2.3.4. Расчет межпереходных размеров 26 2.4. Проектирование последовательности обработки и операций 32 2.4.1. Проектирование операций 40 2.4.2. Режимы резания 42 2.4.3. Расчет ожидаемой точности размера 44 3. Проектирование установочно-зажимного приспособления 47 4. Разработка схемы контроля взаимного расположения поверхностей 49 4.1. Конструктивные параметры основных элементов 49 4.2. Расчет погрешности измерения 49 4.3. Инструкция пользователю 50 5. ЗАКЛЮЧЕНИЕ 52 6. Список используемой литературы 53 ВВЕДЕНИЕ В данной работе представлено проектирование единичного технологического процесса механической обработки корпуса грузовой тали, эскизный проект установочно-зажимного приспособления, для использования на одной из операций, схема контроля точности взаимного расположения поверхностей.

скачать реферат Расчет параметров технологической операции и конструирование инструмента

Саратовский государственный технический университет Саратовский авиационный колледж Курсовая работа Тема: Расчет параметров технологической операции и конструирование инструмента (токарная резьбонарезная операция)Студент группы: Преподаватель Саратов 2008 Содержание Введение 1. Выбор инструментального материала 2. Выбор геометрических параметров режущего инструмента 3. Выбор стандартного инструмента 4. Назначение режима резания 5. Расчет тангенциальной силы резания 6. Расчет размеров поперечного сечения державки 7. Определение основного времени Заключение Список использованных источников Приложение Введение Курсовая работа по дисциплине ОПД.08 «Процессы формообразования и инструмент» является итоговой самостоятельной работой и включает в себя комплекс действий по выбору инструментального материала для заданной технологической операции, конструкции и размеров стандартного инструмента, назначению режима резания, расчету силовых характеристик операции и определению основного времени. Типовые методики этих расчетов отрабатываются на практических занятиях и лабораторных работах. Курсовая работа включает в себя графическую часть – рабочий чертеж инструмента.

скачать реферат Технологический процесс изготовления корпуса расточной оправки

Проведено исследование автоколебаний технологической системы на операции шлифование. Разработка технологического процесса сопровождается экономическим расчётом, отражающим правильность выбора параметров технических решений. Так же обеспечены безопасность и экологичность данного проекта. СОДЕРЖАНИЕ ВВЕДЕНИЕ 1.АНАЛИЗ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ 1.1Анализ служебного назначения и условий работы деталей 1.2Систематизация поверхностей детали 1.3Анализ технологичности 1.3.1Технологичность заготовки 1.3.2Технологичность общей конфигурации детали 1.3.3Технологичность базирования и закрепления 1.3.4.Технологичность обрабатываемых поверхностей детали 1.4Формулировка задач дипломного проектирования 2.ВЫБОР СТРАТЕГИИ РАЗРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА 3.ВЫБОР МЕТОДОВ ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ И МАРШРУТОВ ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ 3.1Выбор метода получения заготовки 3.2Выбор маршрутов обработки поверхностей 4.РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО МАРШРУТА И СХЕМ БАЗИРОВАНИЯ 4.1Разработка технологического маршрута 4.2Разработка схем базирования 5.ВЫБОР СРЕДСТВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОСНАЩЕНИЯ 5.1Выбор оборудования 5.2Выбор приспособлений 5.3Выбор режущего инструмента 5.4Выбор средств контроля 6.РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ НА ОБРАБОТКУ 7.РАЗМЕРНЫЙ АНАЛИЗ В РАДИАЛЬНОМ НАПРАВЛЕНИИ 7.1Основные термины, относящиеся к размерному анализу 7.2Размерные цепи и их уравнения 7.3Проверка условий точности изготовления детали 7.4Расчет припусков 7.5Расчёт операционных размеров 8.НОРМИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА 8.1Определение режимов резания 8.2Расчет норм времени 9.

скачать реферат История развития науки о резании древесины

Первое направление применяет метод механико-математического анализа процесса резания. Это школа И.А. Тиме, М.А. Дешевого, С.А. Воскресенского. Ученые этой школы переносят методы науки о сопротивлении материалов на анализ действия сил и поведения стружки в процессе резания древесины. Второе направление развивает физическую теорию резания древесины. Процесс резания рассматривается как физический. Изучаются прежде всего процессы упругого и остаточного деформирования древесины, трения на молекулярном уровне, влияние на эти процессы скорости резания. Это направление представлено школой В.Д. Кузнецова и Е.Г. Ивановского. Третье направление использует физико-технологический метод, математически обобщающий экспериментальные данные процессов резания в эмпирические формулы, пригодные для практических расчетов. Формулы объединяют физические и технологические параметры. Это школа А.Л. Бершадского. Между указанными тремя теориями резания нельзя провести четких границ. Они части одной теории, дополняющие и обогащающие друг друга, объединенные единством цели. Научные труды основоположника науки о резании древесины И.А. Тиме дали возможность целой плеяде русских ученых (П.А. Афанасьеву, К.А. Зворыкину, А.Н. Челюскину, Я.Г. Усачеву, М.А. Дешевому, А.Л. Бершадскому, А.Э. Грубе, С.А. Воскресенскому, Е.Г. Ивановскому, А.Е. Золотареву, И.П. Лапину, Ф.М. Манжосу, В.С. Рыбалко и многим другим) создать отечественную российскую школу обработки древесины резанием.

телефон 978-63-62978 63 62

Сайт zadachi.org.ru это сборник рефератов предназначен для студентов учебных заведений и школьников.