Вращающаяся печь 5х185 м для обжига клинкера по мокрому способу

 Большая Советская Энциклопедия (ЦЕ)

В зависимости от способа приготовления сырьевой смеси различают сухой, мокрый и комбинированный способы производства Ц. Выбор способа обусловлен главным образом технико-экономическими показателями: возможной степенью концентрации производства, расходом топлива и электроэнергии, трудовыми затратами.   При сухом способе производства Ц. сырьевые материалы (известняк и глина) в процессе измельчения и помола в мельницах высушиваются и превращаются в сырьевую муку, состав которой корректируется в соответствии с заданным, после чего мука поступает на обжиг. Современные вращающиеся печи для обжига клинкера, как правило, оборудованы запечными теплообменниками, в которых осуществляется подогрев и частичная декарбонизация сырьевой смеси. Расход тепла на обжиг клинкера составляет 750—850 ккал/кг клинкера. При мокром способе размол сырьевых компонентов осуществляется в мельницах в присутствии воды, которая играет роль понизителя твёрдости, интенсифицирует процесс помола и снижает удельный расход энергии на помол. Полученная сметанообразная масса (шлам) корректируется до заданного состава и направляется на обжиг

 Технология изготовления цемента на предприятии ЗАО "Белгородский цемент"

ВведениеВ течение многих лет производство цемента базировалось на мокром способе, при котором сырье перерабатывается совместно с водой, в результате чего получают шлам влажностью от 36 до 40%. Для испарения этой влаги при обжиге затрачивается до 3000 кДж/кг клинкера и общий расход условного топлива составляет 220-230 кг 1 т цементного клинкера. Мокрый способ производства цемента в свое время время получил широкое распространение благодаря сравнительной простоте технологических процессов, особенно при приготовлении однородной сырьевой шихты заданного состава. В последнее время в цементной промышленности преимущественно применяется сухой способ производства, при котором сырье с естественной влажностью перерабатывается без добавления воды. Широкое распространение этот способ получил на большинстве зарубежных предприятий. Расход условного топлива на обжиг клинкера по этой технологии значительно ниже и составляет 120 140 кг на тонну. В России доля заводов, работающих по сухому способу невелика и не превышает 15%. Каждый из способов имеет свои преимущества и недостатки. При мокром способе производства снижаются затраты электроэнергии на помол, транспортирование и усреднение сырьевой смеси.

 Большая Советская Энциклопедия (БЕ)

Безобжиговые огнеупорные изделия Безо'бжиговые огнеупо'рные изде'лия, получаются на основе, как правило, обожжённого сырья, формуются из смесей с неорганическими или органическими связующими без последующего обжига. Магнезитохромитовые Б. о. и. из смеси обожжённого при температуре 1600—1650°С магнезита с хромитом, прессованные под давлением 80—130 Мн/м2 (1 Мн/м2 » 10 кгс/см2 ) и иногда армированные стальными пластинами, применяются для кладки мартеновских и электросталеплавильных печей, в зоне спекания вращающихся печей для обжига цементного клинкера и др.; изделия на основе обожжённого доломита на смоляном связующем применяются в сталеплавильных конвертерах; форстеритовые — для насадок регенераторов печей, магнезитовые стаканы — для разливки стали. Предел прочности при сжатии Б. о. и. 10—15 Мн/м2 (на химическом связующем — до 50—60 Мн/м2 ); пористость 9—15%, изменение объёма при нагреве до рабочих температур 3—5%. Б. о. и. на 5—15% дешевле аналогичных обожжённых и в ряде случаев не уступают им по стойкости.   Лит.: Технология керамики и огнеупоров, 3 изд., М., 1962.   П.П. Будников, А.К. Карклит

 РПС и ЭР

Здесь освоен выпуск тампонажного, сульфатостойкого и быстротвердеющего цемента. Основные потребители Безмеинского цемента — строительные организации Казахстана, Средней Азии и Закавказья. Технологический процесс Безмеинского цементного завода построен по принципу от сырья до готовой продукции и состоит из последовательных, взаимосвязанных звеньев: добыча сырья — карьер известняка — дробилка известняка — смесь известняка, гипса и других добавок и получение шлама — шла-мопровод — шламбассейн с крановой мешалкой — вращающаяся печь и получение клинкера — цементные мельницы и получение цемента — хранилища цемента (цементные силосы) — упаковка и отправка цемента. Стекольная промышленность представлена Ашхабадским стекольным комбинатом, который производит окопное стекло, стеклянную тару (бутылки), термосы, стекло для ламп, солнце-теплозащитное и другое стекло. Сырьем для стекольного производства являются кварцевые песчаники и пески палеогенового возраста, находящиеся в предгорьях Копетлага. Наиболее разведанными являются Ба-бадурмазское и Бахарденское месторождения.

 Большая Советская Энциклопедия (ПО)

В средиземноморской области, в Крыму и на Кавказе П. я. сопоставляется с титонским ярусом ; на Восточно-Европейской платформе П. я. соответствуют отложения волжского яруса . Портландцемент Портландцеме'нт (от англ. Portland — название полуострова на Ю. Великобритании), гидравлическое вяжущее вещество, состоящее главным образом из силикатов кальция. П. — наиболее распространённый в современном строительстве вид цемента . Получают П. тонким измельчением клинкера с гипсом (3—7%); допускается введение в смесь активных минеральных добавок (10—15%). Клинкер — продукт обжига (до полного спекания) искусственной сырьевой смеси, состоящей приблизительно из 75% карбоната кальция (обычно известняка) и 25% глины. Обжиг сырья ведут преимущественно во вращающихся печах при 1450—1500 °С. Свойства П. зависят главным образом от состава клинкера и степени его измельчения. Важнейшее свойство П. — способность твердеть при взаимодействии с водой. Оно характеризуется маркой П., определяемой по прочности на сжатие и изгиб стандартных образцов цементно-песчаного раствора после 28 суток твердения во влажных условиях (в СССР для П. установлены марки от 300 до 600).   Кроме обычного П., выпускаются его разновидности, отличающиеся составом, свойствами и областями применения: быстротвердеющий, пластифицированный, гидрофобный, сульфатостойкий, белый, П. для производства асбестоцементных изделий и др. См. также Вяжущие материалы .   Лит.: Волженский А. В., Буров Ю. С., Колокольников В. С., Минеральные вяжущие вещества, 2 изд., М., 1973.   К. Н. Попов

 Портландцемент

При обжиге в автоматических шахтных печах, на спекательных решетках и во вращающихся печах конвеерными кальцинаторами сырьевая смесь должна подаваться только в виде прочных гранул. Дальнейшие этапы технологической схемы такие же как и при получении цемента по мокрому способу.  При мокром способе легче получить однородную (гомогенизированную) сырьевую смесь. Поэтому при значительных колебаниях химического состава известнякового и глинистого компонента он чаще применяется. Этот способ используют и тогда, когда сырьевые материалы имеют высокую влажность, мягкую структуру и легко диспергируются водой. Наличие в глине посторонних примесей, для удаления которых необходимо отмучивание, также предопределяет выбор мокрого способа. Размол сырья в присутствии воды облегчается, и на измельчение расходуется меньше энергии. Недостаток мокрого способа – значительно больший расход топлива. Сухой способ производства целесообразен при сырье с относительно меньшей влажностью и более однородным составом. Он же практикуется в случае, если в сырьевую смесь вместо глины вводят гранулированный доменный шлак. Его же применяют при использовании натуральных мергелей и тощих сортов каменного угля с малым содержанием летучих, сжигаемых в шахтных печах.

 Характеристика состава портландцемента

Чаще топливо размалывается совместно с сырьевыми материалами, и сырьевая смесь, а также полученные из нее гранулы приобретают черный цвет. При обжиге клинкера на газообразном или жидком топливе схема производства упрощается, так как отпадает необходимость в приготовлении угольного порошка. Мазут подвергается лишь подогреву. Можно применять и комбинированный способ производства. При котором сырьевая смесь в виде шлама, полученного при обычном мокром способе производства, подвергается обезвоживанию и грануляции, а затем обжигается в печах, работающих по сухому способу. При мокром способе легче получить однородную (гомогенизированную) сырьевую смесь. Поэтому при значительных колебаниях химического состава известнякового и глинистого компонента он чаще применяется. Этот способ используют и тогда, когда сырьевые материалы имеют высокую влажность, мягкую структуру и легко диспергируются водой. Наличие в глине посторонних примесей, для удаления которых необходимо отмучивание, также предопределяет выбор мокрого способа.

 Пути экономии строительных материалов

Один из главных резервов снижения расхода топлива в производстве цемента — уменьшение влажности шлама. Каждый процент снижения влажности шлама позволяет уменьшить удельный расход топлива на обжиг клинкера в среднем на 117—146 кДж/кг, т. е. на 1,7—2 %. Удельный расход теплоты на обжиг при су­хом способе составляет 2900—3750 кДж/кг клинкера, а при мокром в 2—3 раза больше. При введении в сырье­вой шлам доменных шлаков или зол ТЭС расход топли­ва снижается на 15—18%. При выпуске шлакопортланд-цемента экономия топлива дополнительно составляет в среднем 30—40 % по сравнению с чистоклинкерным портландцементом. В нашей стране разработана технология низкотемпе­ратурного синтеза клинкера с использованием в качест­ве каталитической среды хлористого кальция. Эта техно­логия обеспечивает снижение затрат теплоты на обжиг и помол клинкера на 35—40 % и такое же повышение про­изводительности печей. К энергоемким отраслям промышленности строи­тельных материалов относится и производство сборного железобетона. На 1 м^3 сборного железобетона в среднем расходуется более 90 кг условного топлива. До 70 % теп­лоты идет на тепловую обработку изделий. Тепловую эффективность производства сборного железобетона можно существенно повысить, снизив тепловые потери, связанные с неудовлетворительным состоянием пропа­рочных камер, тепловых сетей, запорной арматуры и средств контроля расхода пара.  Непроизводительные потери теплоты уменьшаются при повышении теплового сопротивления пропарочных камер с помощью различных теплоизоляционных мате­риалов и легких бетонов.

 Портланцемент. Сухой способ производства

Сухой способ, несмотря на его технико-экономические преимущества по сравнению с мокрым, длительное время находил ограниченное применение вследствие пониженного качества получаемого клинкера. Однако успехи в технике тонкого измельчения и гомогенизации сухих смесей обеспечил возможность получения высококачественных портландцементов и по сухому способу. Это предопределило резкий рост в последние десятилетия производства цемента по этому способу. Изготовление клинкера по сухому способу технически и экономически более целесообразно в тех случаях, когда исходные сырьевые материалы характеризуются: Влажностью до 10 – 15%; Относительной однородностью по химическому составу и физической структуре, что обеспечивает возможность получения гомогенной сырьевой муки при измельчении сухого сырья. При сухом способе затраты тепла на обжиг клинкера достигают 3150 – 4190 кДж/кг, что значительно меньше затрат при производстве по мокрому способу. При сухом способе изготовления клинкера исходные материалы после дробления подвергаются высушиванию и совместному помоле в шаровых и иных мельницах до остатка 6 – 10% на сите № 008.

 Виды цементов

В этих условиях особо эффективно применение минерализаторов обжига — фторидов, кремнефторидов, сернокислого кальция и др. К примеру, введение в сырьевую шихту кремнефтористого натрия ускоряет твердофазовые реакции и понижает температуру образования жидкой фазы до обычных для цементного клинкера ~1553 К. При этом вязкость жидкой фазы снижается и кристаллизация алита протекает без существенных затруднений. Весьма эффективным минерализатором, а также заменителем глинистого компонента являются шлаки-отходы производства фосфорных солей. Состав сырьевой шихты рассчитывают так, чтобы получить клинкер с КН-0,85—0,88 при силикатном модуле 3,2—4,0. При этом обязательно применение минерализаторов. Вращающиеся печи футеруют талько-магнезитовым кирпичом либо магнезитовым огнеупором на шпинельной связке, при котором не наблюдается присадки окрашивающих оксидов к клинкеру. При помоле отбеленного высушенного клинкера либо охлажденного клинкера в него добавляют гипс и диатомит. Помол осуществляется в шаровых мельницах. В качестве мелющих тел используют шары из хромоникелевой стали либо из уралитовой керамики. Для интенсификации измельчения применяют ПАВ. Однако процесс тонкого измельчения белого цемента приводит к понижению белизны примерно на 5—7%.

 Анализ деятельности ПРУП "Белорусский цементный завод"

Операция сушки и размола природного мела производится в мельницах самоизмельчения «Аэрофол» размером 8,7 х 2,6 метров, разработанных и изготовленных заводом «Уралмаш». Печной агрегат предусматривает предварительную декарбонизацию сырьевой муки, обжиг клинкера производится во вращающейся печи размером 4,5 х 80 метров. В целях ускорения освоения мощности произведена модернизация топок сырьевых мельниц «Аэрофол», осуществлена реконструкция аспирационной системы, что позволило снизить запыленность производственных помещений. За период работы предприятием произведено около восьми миллионов тонн высококачественного цемента. В период времени с 26 октября 2009 года по 02 января 2010 года мною на предприятии ПРУП «Белорусский цементный завод» была пройдена преддипломная практика, за время прохождения которой необходимо было осуществить комплексный анализ предприятия, а также изучить и проанализировать систему бизнес-планирования при осуществлении инвестиционных проектов. 1. Общая характеристика предприятия 1.1 Паспорт предприятия и организационная структура предприятия Паспорт предприятия: Отрасль: Промышленность строительных материалов Министерство архитектуры и строительства Республики Беларусь Полное наименование предприятия Производственное республиканское унитарное предприятие «Белорусский цементный завод» Сокращенное наименование предприятия ПРУП – ПЦ 500Д0, ПЦ 500 Д20 признан победителем конкурса «Лучшая продукция 2008 года» в номинации «Портландцемент».

 Пути экономии строительных материалов

Экономия топлива достигается интенсификацией тепловых процессов и совершенствованием тепловых агрегатов, снижением влажности сырьевых материалов, применением вторичного сырья, промышленных отходов и других технологических приемов. При производстве стали наиболее эффективной в тепловом отношении является кислородно-конвертерная плавка, основанная на продувке жидкого чугуна кислородом. Коэффициент использования теплоты в кислородных конверторах достигает 70%, что намного выше, чем в других сталеплавильных агрегатах. Применение кислорода позволяет уменьшить на 5—10 % расход топлива и при мартеновском способе. Более полно используется теплота отходящих газов в двухванных мартеновских печах. Прогрессивным способом является получение стали прямым восстановлением из руд, минуя доменный процесс. При этом способе отпадают затраты на коксохимическое производство, являющееся основным при доменном процессе. В цементной промышленности снижение затрат топлива достигается обжигом клинкера по сухому способу, получением многокомпонентных цементов, применением .минерализаторов при обжиге клинкера и различных типов теплообменных устройств, обезвоживанием шлама, низкотемпературной технологией, полной или частичной заменой глины такими промышленными отходами, как золы, шлаки и др.

 Стекло и строительные материалы на основе органических вяжущих

Цемент — самое прочное вяжущее вещество. Его основные разновидности: портландцемент, шлаковый и пуццолановый цементы, глинозёмистый цемент и др. Качество цемента характеризуется маркой. Марка цементов, применяемых для строительных растворов, не должна быть ниже 200 (цифра, обозначающая марку, указывает прочность цемента на сжатие в кг/см2). Наиболее распространены цементы марок 300, 400, 500 и 600. Схватывание цемента должно наступать, как правило, не ранее чем через 45 минут, а заканчиваться не позднее чем через 12 часов после затворения водой; для полного затвердевания цемента необходимо 28 суток. Портландцемент – продукт тонкого измельчения клинкера, получаемого в результате равномерного обжига до спекания природного сырья (мергеля) или искусственной однородной сырьевой смеси определенного состава, содержащий известняк и глину. В зависимости от характера приготовления сырьевой смеси различают мокрый, сухой и комбинированный способы производства портландцемента. В нашей стране на цементных заводах преобладает мокрый способ, хотя многие заводы перестраивают технологию на более экономичный по расходу топлива сухой и комбинированный способы.

 Строительные материалы (лекции за 2-й курс)

Её применяют для приготовления строительных растворов, низкомарочных бетонов, легких бетонов, при получении смешанных бетонов. Портландцемент – гидравлическое вяжущее вещество, получаемое путём совместного, тонкого помола клинкера и двуводного гипса. Клинкера – продукт обжига до спекания (при >1480°С) однородной, определённого состава природной или сырьевой смеси известняка или гипса. Сырьевую массу обжигают во вращающихся печах. Портландцемент как вяжущее вещество используют при приготовлении цементных растворов и бетонов. Шлакопортландцемент - в своём составе имеет гидравлическую добавку в виде гранулированного, доменного или электротермофосфорного шлака., охлаждаемого по специальному режиму. Его получают путём совместного помола портландцементного клинкера (до 3,5%), шлака (20 80%), и гипсового камня (до 3,5% ). Шлакопортландцемент имеет медленное нарастание прочности в начальные сроки твердения, однако в дальнейшем скорость нарастания прочности нарастает. Он чувствителен к окружающей температуре, стоек при воздействии на него мягких сульфатных вод, имеет пониженную морозостойкость. Карбонатный портландцемент получают путём совместного помола цементного клинкера с 30% известняка.

 Исследование возможности утилизации шамотной пыли в производстве строительной плитки

Бабина Т.М., Беломеря Н.И., Мнускина В.В. В производстве огнеупоров одним из факторов отрицательного воздействия на окружающую среду является шамотная пыль. Только одна вращающаяся печь Велико-Анадольского огнеупорного комбината ежегодно "производит" в среднем около 13800 тонн шамотной пыли. Поскольку шамотная пыль может выступать в качестве ценного сырья, многие исследователи делали попытки найти способы ее использования в различных технологиях. Шамотная пыль, улавливаемая системой пылеочистки, представляет собой смесь в различной степени обожженных глинитых частиц. Дисперсный состав пыли шамотного производства зависит от технологического процесса, типа и размера печи, химического и зернового состава сырья. Грубые частицы шамотной пыли являются продуктом механического уноса сырьевой смеси. Более тонкие фракции пыли образуются в результате уноса газовым потокомобжигаемого материала из активной зоны печи. Шамотная пыль Велико-Анадольского огнеупорного комбината, получаемая при обжиге каолина Владимирского месторождения, представляет собой тонкодисперсный порошок с неполностью удаленной гидратной влагой, следовательно, может использоваться в качестве заменителя глин в массах для изготовления керамических плиток.

 Основные экологические проблемы на современном этапе. Экологическое состояние атмосферного воздуха в Белгородской области

С целью уменьшения выбросов на АО "ЛГОК" за 1996 г. рекультивировано пылящих площадей отвалов и хвостохранилищ на площади 24 га. Выбросы загрязняющих веществ на предприятиях стройиндустрии составили: на СП "Белгородский цемент" — 8 тыс. тонн, АО "Осколцемент" — 5 тыс. тонн, АО "Шебекиномел" — 1 тыс. тонн, АО "Стройматериалы" — 773 тонны. Для снижения объемов выбросов в этой отрасли на СП "Стройматериалы" г. Белгорода разрабатывается опытно-промышленная установка комплексной очистки газообразных выбросов от вращающихся печей обжига, что позволит значительно снизить выбросы окислов азота, окислов серы, а обеспыливание довести до 99%. На предприятиях топливно-энергетического комплекса выработка тепловой и электроэнергии в 1996 году осталась примерно на уровне 1995 года, соответственно и выброс загрязняющих веществ в атмосферный воздух (2,0 тыс. тонн/год) остался практически на прежнем уровне. На котельной "Западная" г. Белгорода выполнен монтаж схемы очистки дымовых газов, что позволит довести улавливание окислов азота до 70%. На всех действующих АБЗ проведена инвентаризация источников выбросов загрязняющих веществ.

 Керамика

Самым древним способом украшения глиняного сосуда надо признать тиснение. По выдавленным на поверхности горшка, узорам подучили свое археологическое название многие культуры. Так узоры на «текстильной керамике» получали, отпечатывая на чуть подсохшем сосуде грубые ткани и рыбацкие сети. В III - начале II тысячелетня до н.э. в Европе украшали сосуды оттисками веревки или шнура, намотанного на палочку. Ее прижимали к сосуду под разными углами, получая, таким образом, «шнуровую керамику». Японские гончары вплоть до XX века обвивали сосуды тесьмой, спдетеной из рисовой соломы. В печи при обжиге солома выгорала, оставляя характерный орнамент. Вдавливали древние мастера в еще сырой сосуд хлебные колосья, отдельные зернышки, раковины, ягодки хвойных деревьев (в Японии такая керамика даже имеет особое название - «сосновоигольчатая»). Позже для тиснения стали изготавливать специальные деревянные палочки с узорами-штампиками на торцах. Сегодня сосуды с такими простенькими узорами-ямочками археологи называют «ямочной керамикой».

 Тара и упаковка из стекла

Монголо-татарское нашествие прервало развитие стекольного производства на Руси. Большинство производственных центров древнерусского стеклоделия было разрушено, а его технологии были во многом утеряны. В средневековой Западной Европе эпохи готики важнейшей областью искусства, стимулировавшей развитие вкуса к художественному стеклу, было изготовление витражей. Среди средневековых стран мусульманского Востока в 12–14 вв. производством стеклянных изделий с эмалевыми росписями славилась Сирия. В 13–16 вв. ведущее значение в декоративно – прикладном искусстве Европы приобрело венецианское стекло. В течение трех столетий, завершающих средневековый период истории, в годы эпохи Возрождения, чудесные стеклянные изделия Венеции пользовались непревзойденной мировой известностью. В 1611 г. в Англии появились печи для обжига стекла, работающие на древесном огне и получающиеся изделия были красивыми, но непрочными. В 1903 г. был запатентован полностью автоматический станок Михаэля Дж. Оуэнса, основанный на всасывающем принципе, подсказанном велосипедным насосом. В 1913 г. в России работало уже 275 стекольных заводов, однако в основном стекло производилось ручным способом, требовавшим больших затрат тяжелого физического труда, и лишь на некоторых заводах применялись машины. В конце XIX в. - начале XXв. Любберсом-Чемберсом был создан механизированный способ вытягивания цилиндров для производства листового стекла, а Кольберном и Фурко – машины для горизонтального и вертикального вытягивания ленты стекла; были изобретены также стеклоформирующие машины для механизированного изготовления бутылок, банок, стаканов и других изделий. В 1870 г. построена регенеративная ванная стекловаренная печь Ф.