Пресс для правки коленчатого вала с гидравлическим приводом

 Диагностика и быстрый ремонт неисправностей легкового автомобиля

Для замены детали нужно сначала отсоединить провод от отрицательной клеммы на аккумуляторе, после чего перевести поршень первого цилиндра в положение верхней мертвой точки такта сжатия и снять ремень привода генератора. Затем необходимо отвернуть на 12 оборота гайку крепления натяжного ролика и повернуть его, чтобы ослабить натяжение ремня; теперь его можно снять со шкива распределительного вала, натяжного ролика и зубчатого шкива водяного насоса. Чтобы отвернуть болт крепления шкива привода генератора, необходимо зафиксировать вал в неподвижном положении, чтобы он не проворачивался. Для этого обычно снимают заглушку в картере сцепления и отверткой фиксируют вал за зубья венца маховика. После этого вынимают болт крепления вместе с шайбой, снимают с коленчатого вала шкив привода генератора и удаляют ремень привода распределительного вала с зубчатого шкива коленчатого вала. Устанавливается ремень в обратном порядке, при этом шкив привода должен всегда оставаться в одном положении, для чего соответствующее отверстие детали должно попасть на установочную втулку

 Разработка технологии горячей объёмной штамповки детали цапфы правой

Они успешно заменяют и во многих случаях по технологическим возможностям превосходят паро-воздушные штамповочные молоты с массой подающих частей до 10 тонн. КГШП характерно то, что усилие, возникающее при штамповке, воспринимается массивной станиной. На станине пресса установлен электродвигатель. На его валу закреплён шкив, от которого крутящий момент через клиноременную передачу передаётся маховику, закреплённому на приёмном валу. На другом конце этого вала насажана малое зубчатое колесо, находящееся в зацеплении с большим зубчатым колесом со встроенной в него пневматической муфтой включения. Большое зубчатое колесо с муфтой расположено на коленчатом валу, который при вращении приводит в движение шатун с ползуном в направляющие стороны. Для остановки вращения кривошипного вала после включения муфты служит тормоз. Стол пресса, установленный на наклонной поверхности, может перемещаться клином и тем самым в незначительных пределах регулировать высоту штамповочного пространства. Для обеспечения удаления поковки из штампа пресса имеется выключатели в столе и ползуне. Выталкиватели срабатывают при ходе ползуна вверх. Остановка моховика производится тормозом при включенном электродвигателе.

 Самоучитель езды на автомобиле

Простейшая кинематическая схема автомобиля классической компоновки 1 двигатель 2 сцепление 3 КПП 4 карданная передача 5 главная передача 6 дифференциал 7 полуось ДВИГАТЕЛЬ (рис. 2) приводит автомобиль в движение Рис. 2. Двигатель 1 блок цилиндров 2 поршень 3 шатун 4 коленчатый вал 5 маховик 6 впускной и выпускной клапаны СЦЕПЛЕНИЕ (рис. 3) обеспечивает передачу крутящего момента посредством силы трения от двигателя на ведущие колеса, служит для кратковременного разъединения двигателя от ведущих колес и плавного их соединения. Рис. 3. Сцепление 1 маховик двигателя 2 ведомый фрикционный диск 3 ведущий нажимной диск 4 тарельчатая пружина 5 выжимной подшипник 6 рабочий цилиндр 7 гидравлическая магистраль 8 главный цилиндр 9 педаль сцепления КПП (коробка переключения передач) служит для преобразования крутящего момента по величине (I, II, III, IV передачи), изменения направления движения (передача заднего хода) и длительного разъединения двигателя от ведущих колес (нейтральная передача). На схеме, приведенной на рис. 4, показан принцип преобразования крутящего момента на одной из передач. Рис. 4

 Технология восстановления чугунных коленчатых валов двигателей ЗМЗ-53А

При помощи разъемного кольца можно прижимать оболочки к шейкам вала вручную, используя клещи (Рис. 3.2) и слесарную струбцину. Эскиз клещей для прижима оболочки к шейкам вала. Рис. 3.2 3.2. Выбор и обоснование принципиальной схемы стенда. Разрабатываемый стенд должен удовлетворять нескольким требованиям: 1. Удобство в работе и обслуживании. 2. Малые габаритные размеры. 3. Низкая цена комплектующих. 4. Приспособление должно обеспечитьполное устранение всех геометрических погрешностей штамповочных операций полным обжатием оболочки по поверхности шейки вала. Для удобства работы на сварочных операциях целесообразно применить верхнюю загрузку чугунного коленчатого вала в приспособление. Из трех наиболее распространенных видов приводов: электрического, гидравлического и пневматического наименьшие габаритные размеры имеет пневмопривод. Преимуществом пневма и гидроприводов по сравнению с электрическим является возможность воспроизведения поступательного движения без каких-либо передаточных механизмов. По сравнению с гидравлическими пневматические приводы обладают следующими преимуществами: их исполнительные устройства имеют более низкую стоимость, возвратные линии значительно короче, так как воздух может быть удален в атмосферу из любой точки системы.

 Практические советы владельцу автомобиля

Наиболее ответственные болты затягивайте обязательно динамометрическим ключом с необходимым усилием (моментом). К ним относятся прежде всего гайки или болты крепления головки блока цилиндров. Если затянуть эти болты, например, сильнее, чем полагается, или же в ином, чем положено порядке, то блок и головка слегка деформируются, цилиндры теряют правильную геометрическую форму, что приводит к повышенному износу поршней и цилиндров. Возможно также появление течи охлаждающей жидкости, прогорание прокладки головки блока и др. При слабой затяжке не будет обеспечено надежное уплотнение. С определенным моментом должны затягиваться также болты крепления крышек шатунов и коренных подшипников коленчатого вала, а также болты и гайки в некоторых других соединениях автомобиля. Моменты затяжки наиболее ответственных резьбовых соединений для легковых автомобилей приведены в таблице, а на рис. 20 показана правильная последовательность затяжки болтов (гаек) крепления головок блоков цилиндров. Моменты затяжки резьбовых соединений (кгс-м) Наименование деталей ЗАЗ-968 ВАЗ-2101*, 2102, 2103 "Москвич-412", "2140" ГАЗ-24 Болты (гайки) крепления головки блока цилиндров 4...5 9,8.. .12,1 9,0.. .10,0 7,3...7,8 Болты (гайки) крепления крышки нижней головки шатуна 3,2...3,6 4,4...5,5 5,5...6,5 6,8...7,5 Болты (гайки) крепления крышек коренных подшипников коленчатого вала 7,0...8,6 11,0...12,0 10,0...11,0 *Момент затяжки болта № 11 (см. рис. 20) должен быть 3,2...4,2 кгс*м

 История ОАО "ГАЗ"

Это была настоящая победа наших конструкторов, сумевших предвосхитить события, обогнать время. “Победа” была первым советским автомобилем с несущим кузовом, первым в мире серийным автомобилем с кузовом “бескрылой” формы. Независимая подвеска передних колес, двигатель с тонкостенными вкладышами коленчатого вала, термостат в системе охлаждения, гидравлический привод тормозов - все это впервые нашло применение на автомобилях ГАЗ. Новый автомобиль не только превосходил своих предшественников по прочности, надежности, топливной экономичности и комфортабельности, но и находился на уровне лучших зарубежных образцов своего класса. За создание “Победы ” и освоение производства группа инженеров под руководством главного конструктора А.А.Липгарта была отмечена Государственной премией СССР. Имя А.А.Липгарта стоит в одном ряду с известными автоконструкторами страны. Заслуги его в области создания и развития отечественной школы конструирования автомобилей неоспорима. За 18 лет работы Андрея Александровича на посту главного конструктора завода коллектив ГАЗа разработал и выпусти такие автомобили, как: М-1, М-20 “Победа”, ГАЗ-12 “ЗИМ”, ГАЗ-61, ГАЗ-67, ГАЗ-69, Т-60, Т-70, СУ-76, БА-64 и др.

 Изготовление коленчатых валов

Вал устанавливают в центрах и крепят с двух сторон в гидравлических патронах с осевой фиксацией по переднему торцу. Обработку ведут широкими и фасонными резцами с переднего и заднего суппортов методом врезания (рисунок 4). Частота вращения шпинделя станка по мере приближения резцов к оси вращения меняется. За время каждого цикла автоматически меняется и подача суппортов, что имеет важное значение при изменении глубины резания из-за штамповочных уклонов. Так, при обработке быстрорежущими резцами коленчатого вала СМД-55, штамповочного из стали марки 45, станок настраивали на трехкратное изменение частоты вращения 1 =31, 2 =48 и 3=31 об/мин, что соответствует скоростям резания: v1 =17,5, v2=19,4 и v3=9,45 м/мин и соответственно трехкратному автоматическому изменению подачи суппортов: s1=1,2, s2=0,8 и s3=0,15 мм/об. Для обработки всех коренных шеек, а также фланца и ступенчатого хвостовика коленчатого вала применяется токарный полуавтомат мод. 1840 с центральным приводом. Вал устанавливают в центрах с осевой фиксацией по торцу (рисунок 5) и обтачивают методом врезания с передних и задних суппортов. Станок также позволяет в процессе обработки автоматически менять режимы резания для поддержания оптимальных условий.

 Технология восстановления чугунных коленчатых валов двигателей ЗМЗ-53А

Для удобства работы на сварочных операциях целесообразно применить верхнюю загрузку чугунного коленчатого вала в приспособление. Из трех наиболее распространенных видов приводов: электрического, гидравлического и пневматического наименьшие габаритные размеры имеет пневмопривод. Преимуществом пневма и гидроприводов по сравнению с электрическим является возможность воспроизведения поступательного движения без каких-либо передаточных механизмов. По сравнению с гидравлическими пневматические приводы обладают следующими преимуществами: их исполнительные устройства имеют более низкую стоимость, возвратные линии значительно короче, так как воздух может быть удален в атмосферу из любой точки системы. Наличие неограниченного запаса воздуха в качестве рабочего тела также способствует широкому распространению пневмоустройств. Вместе с тем пневматические приводы при равных габаритах с гидравлическими развивают меньше усилия, что объясняется более высоким давлением жидкости в гидравлических приводах . Исходя из того, что от качества прижатия оболочек к чугунному коленчатому валу зависит качество наплавочных работ, а также в целях механизации процессов обжатия оболочек в настоящем дипломном проекте решается задача разработки стенда для обжатия и последующей прихватки защитной металлической оболочки к коленчатому валу.

 Электрошлаковая сварка

Сейчас электрошлаковый процесс применяется не только при сварке и наплавке, но также для получения отливок и слитков специального назначения и для уплотнения обычных слитков и отливок. Электрошлаковая сварка применяется в производстве барабанов паровых котлов и других сосудов высокого давления, где уже полностью вытеснила применявшуюся ранее многослойную автоматическую сварку, при изготовлении станин крупных механических прессов, траверс, архитравов и цилиндров гидравлических прессов, валов крупных гидротурбин и гидрогенераторов, станин прокатных станов, судовых корпусов, ахтерштевней, форштевней и других судовых деталей, корпусов крупных электромашин, паровозных и тепловозных рам, стоек мартеновских печей, коленчатых валов, крупных фланцев и многих других деталей. Широкое распространение получила электрошлаковая сварка стыков арматуры. Несмотря на сравнительно небольшое сечение сварных соединений, этот способ оказался эффективнее других. В ряде случаев применение сварных конструкций позволяет сэкономить большое количество металла. Так для сварных валов Варваринской ГЭС развес слитков составил 59 т вместо100 т для цельнокованых; сварная станина механического ковочно-штамповочного пресса давлением 4000 т весит на 24 т меньше чем в литом варианте.

 Скромное обаяние

Кормовая часть корпуса делилась на три отсека внутренними водонепроницаемыми переборками. Два крайних при преодолении водных преград вброд могли заливаться водой. В центральный же отсек, где находился двигатель, вода не поступала. Крайние отсеки закрывались сверху броневыми решетками, четыре из них служили для притока воздуха, охлаждавшего радиаторы, а две средние - для его отвода. Надмоторная часть закрывалась крышкой с двумя вентиляционными отверстиями. В днище танка были предусмотрены люки для доступа к торсионам подвески, к спускным кранам систем питания, охлаждения и смазки, к водооткачивающей помпе и к спускной пробке картера коробки передач. Башня имевшая форму усеченного конуса,- сварная, с соединением листов в шип и наклоном стенок в 65°. В передней части башни в литой маске полуцилиндрической формы устанавливались пушка, спаренный с ней пулемет и прицел. Башня приводилась во вращение гидравлическим поворотным механизмом мощностью 4 кВт. Скорость поворота зависела от частоты вращения коленчатого вала двигателя.

 Орган

Считалось, что придумал его бог лесов и рощ Пан. На одной дудочке играть легко: ей нужно немного воздуха. А вот играть на нескольких сразу значительно труднее - не хватает дыхания. Поэтому уже в глубокой древности люди искали механизм, заменяющий человеческое дыхание. Такой механизм нашли: нагнетать воздух стали мехами, такими же как те, которыми кузнецы раздували огонь в горне. Во втором веке до нашей эры в Александрии Ктесебий (лат.C esibius, примерно III - II вв. до н. э.)изобрел гидравлический орган. Заметим, что это греческое прозвище дословно означает "Творец жизни" (греч. K esh-bio), т.е. попросту Господь Бог. Этот Ктесибий якобы изобрел также поплавковые водяные часы (не дошедшие до нас), поршневой насос и гидравлический привод - задолго до открытия закона Торричелли (1608-1647). (Каким мыслимым образом во II в. до н. э. можно было обеспечить герметичность, необходимую для создания разрежения в насосе Ктесибия? Из какого материала мог быть изготовлен шатунный механизм насоса - ведь для обеспечения звучания органа требуется начальное избыточное давление не менее 2 атм.?). В гидравлосе воздух нагнетался не мехами, а водяным прессом.

 Термическая обработка металлов. Композиционные материалы

Азотирование осуществляется при выделении активного азота из диссоциирующего аммиака 2 H3 ® 2 ЗН2. Азотируют легированную сталь, содержащую алюминий, титан, вольфрам, ванадий, молибден или хром (например, сталь марок 35ХМЮА, 35ХЮА и др.). Перед азотированием заготовки подвергают закалке и высокому отпуску. Азотирование производят в печах при температуре 500— 600 °С. Активный азот, выделяющийся при диссоциации аммиака, диффундирует в поверхностный слой и вместе с перечисленными легирующими элементами и железом образует очень твердые химические соединения — нитриды (A1 , Mo , Fe3 и др.). Азотирование на глубину 0,2—0,5 мм продолжается 25—60 ч и в этом его основной недостаток. Однако азотирование имеет ряд преимуществ перед цементацией: температура нагрева сравнительно низкая, а твердость более высокая (1100—1200 по Виккерсу, вместо 800—900 после цементации и закалки); у азотированных изделий большие коррозионная стойкость, сопротивление усталости и меньшая хрупкость. Поэтому азотирование широко применяют для деталей из стали и чугуна (шестерен, коленчатых валов, цилиндров двигателей внутреннего сгорания и т. д.). Азотирование приводит к некоторому увеличению размеров заготовок, поэтому после азотирования их подвергают шлифованию. Цианирование. Цианирование — насыщение поверхностного слоя одновременно углеродом и азотом; оно бывает жидкостным и газовым.

 Устройство наддувного дизельного двигателя КамАЗ-7403.10

Между ступицей и полумуфтой установлена втулка 3. Грузы 11 качаются на осях 16, запрессованных в ведомую полумуфту, в плоскости, перпендикулярной к оси вращения муфты. Проставка 12 ведущей полумуфты упирается одним концом в палец груза, другим – в профильный выступ. Пружина 8 удерживает груз на упоре во втулку 3 ведущей полумуфты. При увеличении частоты вращения коленчатого вала грузы под действием центробежных сил расходятся, вследствие чего ведомая полумуфта поворачивается относительно ведущей полумуфты в направлении вращения кулачкового вала, что вызывает увеличение угла опережения впрыска топлива. При уменьшении частоты вращения коленчатого вала грузы под действием пружин сходятся, ведомая полумуфта поворачивается вместе с валом насоса в сторону, противоположную направлению вращения вала. что вызывает уменьшение угла опережения подачи топлива. Рис. 23. Автоматическая муфта опережения впрыска топлива: 1 – ведущая полумуфта; 2, 4 - манжеты; 3 - втулка ведущей полумуфты; 5 – корпус; 6 – регулировочные прокладки; 7 – стакан пружины; 8 – пружина; 9, 15 – шайбы; 10 – кольцо; 11 – груз с пальцем; 12 – проставка с осью; 13 - ведомая полумуфта; 14 – уплотнительное кольцо; 16 – ось грузов. Форсунка (рис. 24) – закрытого типа с многодырчатым распылителем и гидравлически управляемой иглой.

 Технические средства транспорта

У двигателей ГАЗ-53А применяется жидкостная система охлаждения. В теплое время года в систему охлаждения заливают воду, в холодное – антифризы. К основным элементам системы охлаждения относятся: центробежный водяной насос, водяная рубашка, термостат, радиатор, вентилятор, соединительные патрубки и шланги. Рубашка охлаждения двигателя состоит из множества каналов в блоке и головке блока цилиндров, по которым циркулирует охлаждающая жидкость. Центробежный насос заставляет жидкость перемещаться по рубашке охлаждения двигателя и всей системе. Насос приводится в действие ременной передачей от шкива коленчатого вала двигателя. Натяжение ремня регулируется отклонением корпуса генератора или натяжным роликом привода распределительного вала двигателя. Термостат предназначен для поддержания постоянного оптимального теплового режима двигателя. При пуске холодного двигателя термостат закрыт, и вся жидкость циркулирует только по малому кругу для скорейшего ее прогрева. Когда температура в системе охлаждения поднимается выше 80 – 85 С, термостат автоматически открывается и часть жидкости поступает в радиатор для охлаждения.

 Расчет и построение тягово-динамической характеристики тягача с гидромеханической трансмиссией

Механическая ступенчатая, двухвальная с Коробка передач продольными валами, косозубыми зубчатыми колесами постоянного зацепления, персональными гидроподжимными муфтами переключения передач, обеспечивающая по три скорости переднего и заднего хода. Ступенчатый, соосный, планетарный, автономный на каждый борт, с блокировкой Реверсивный механизм на переднем ходу ведущего элемента с ведомым; смонтирован в одном картере с коробкой передач. Независимый (отбор мощности от коленчатого вала дизеля назад). Вал отбора мощности Ленточные, плавающего типа с гидроуправлением и механическим приводом Тормоза на стоянке. Открытого типа, с игольчатыми подшипниками Карданные передачи Два одноступенчатых редуктора с коническими зубчатыми колесами Главная передача Два двухступенчатых редуктора с цилиндрическими зубчатыми колесами Бортовые передачи Продолжение таблицы № 1. Ходовая система Тип Эластичная трехточечная, включающая две гусеничные тележки, имеющие по 5 опорных катков с торсионной подвеской, натяжное колесо, два поддерживающих катка, механизм натяжения и сдавания, и балансирную балку, шарнирную соединенную с рамой трактора.

 Модернизация топливной системы легковых автомобилей для повышения ее надежности и облегчения запуска двигателя

Даже при наличии термоизолирующей прокладки между корпусом топливного насоса и блоком двигателя при движении на затяжной подъем (Ангарский перевал, перевал Сухая речка, подъем на Гаспру) в нагруженном состоянии и при жаркой погоде возможен перегрев топливного насоса из-за отсутствия принудительного охлаждения. В этих случаях необходимо дождаться охлаждения корпуса насоса, что занимает достаточно много времени. Некоторые водители используют принудительное охлаждение в виде наброшенной на корпус насоса влажной тряпки, что категорически недопустимо из-за риска деформации и излома корпуса топливного насоса. 3. Прекращение подачи топлива в карбюратор при неисправности клапанов, разрыве мембраны насоса, изломе рычага механической подкачки топлива (рисунок 1, 12), изломе рабочей пружины или толкателя (рисунок 1, 7). В этих случаях невозможно продолжать движение без замены вышедших из строя узлов топливного насоса. Технические предложения по устранению проблем при эксплуатации системы подачи топлива в карбюратор. На всех отечественных и большинстве импортных автомобилях применяются механические топливные насосы с приводом от коленчатого вала двигателя. Однако при ремонте автомобиля ЗАЗ 968М «Запорожец», мое внимание привлекла система отопления салона.

 Газораспределительный механизм автомобиля ГАЗ 24-10 "Волга"

После того как выступ кулачка 10 выйдет из-под толкателя 9, клапанный механизм возвращается в исходное положение под действием пружины 4. При работе клапанного механизма, положения направляющей втулки 3, запресованной в головку цилиндров 15 фиксируется стопорным кольцом 16, а ругулировочный винт 7 - контрогайкой 8. Верхний конец стержня клапана закреплен сухариками 14, установленными в тарелке 12 при помощи втулки 13. Распределительные валы при верхнем расположение клапанов могут быть установлены в блоке цилиндров - нижнее расположение (двигатель автомобиля ГАЗ 24-10 «Волга»). При верхнем расположении распределительного вала отсутствуют толкатели и штанги, в следствии чего уменьшаются масса и инерционные силы клапанного механизма, что дает возможность увеличить частоту вращения коленчатого вала и уменьшить уровень шума при работе двигателя. В двигателях автомобилей ВАЗ (с приводом на задние колеса (рис 3,2 а) распределительный вал расположен в отдельном картере на головке 2 блока цилиндров и вращается в подшипниках скольжения.

 Двигатели внутреннего сгорания

Ведь наддув позволяет увеличить зарядцилиндра воздухом и, следовательно, количество сжимаемого топлива, а тем самым повысить мощность двигателя. Для привода нагнетателя в современных двигателях обычно используют энергию отработавших газов. В этом случае отработавшие в цилиндре газы, которые имеют в выпускном коллекторе повышенное давление, направляют в газовую турбину, приводящую во вращение компрессор. Согласно схеме газотурбинного наддува четырехтактного двигателя, отработавшие газы из цилиндров двигателя поступают в газовую турбину, после которой отводятся в атмосферу. Центробежный компрессор, вращаемый турбиной, засасывает воздух из атмосферы и нагнетает его под давлением: 0.130.0.250 МПа в цилиндры. Помимо использования энергии выхлопных газов достоинством такой системы наддува перед приводом компрессора от коленчатого вала является саморегулирование, заключающееся в том, что с увеличением мощности двигателя соответственно возрастаютдавлениеитемпература отработавших газов, а следовательно мощность турбокомпрессора.