Технология листовой штамповки

 Большая Советская Энциклопедия (ЗИ)

Завод по производству арахисового масла. Центр с.-х. района (рис, арахис). Ловля креветок. Зигмашина Зигмаши'на, зикмашина (от нем. Siekenmaschine), машина для образования местных выступов и углублений (зигов) на поверхности листовой заготовки, а также для закатки проволоки, правки зигов и разрезки листового материала толщиной до 3 мм. Формообразование осуществляется прокаткой заготовки между двумя соответственно профилированными вращающимися в разные стороны роликами, установленными на концах валов машины. В зависимости от толщины материала и производимой операции расстояние между осями роликов можно изменять, поднимая или опуская один из валов при помощи винта с рукояткой. Для образования зига без разметки на определённом расстоянии от края заготовки на З. устанавливают съёмный передвижной упор. З. бывают с ручным и механическим приводом.   Лит.: Зубцов М. Е., Листовая штамповка, 2 изд., Л., 1967. Зигмонди Рихард Зи'гмонди, Жигмонди (Zsigmondy) Рихард (1.4.1865, Вена, — 23.9.1929, Гёттинген), австрийский учёный в области коллоидной химии

 Проектирование участка мелкой листовой штамповки

РЕФЕРАТДипломный проект содержит расчетно-пояснительную записку на 102 страницах печатного текста, в том числе 26 рисунков, 15 таблиц, список литературы из 15 наименований, 18 страниц приложений, а также графическую часть на 14 листах формата А1. МАШИНОСТРОЕНИЕ, ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ, ТЕХНОЛОГИЯ ЛИСТОВОЙ ШТАМПОВКИ В дипломном проекте представлен проект участка листоштамповочного цеха для изготовления малогабаритных деталей, разработан технологический процесс изготовления детали - представителя, разработаны конструкции штампов для пооперационной штамповки. Выбрано потребное оборудование и рассмотрены основные направления его модернизации, разработана конструкция механической регулировки закрытой высоты пресса. Представлено технико-экономическое обоснование перспективности внедрения настоящих разработок, а также рассмотрены основные вопросы охраны труда на участке. СОДЕРЖАНИЕВВЕДЕНИЕ 1. АНАЛИТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 1.1 Анализ номенклатуры деталей 1.2 Анализ вариантов построения технологического процесса 1.3 Анализ требуемого оборудования 1.4 Обзор кривошипных листоштамповочных прессов 1.5 Техническое задание на проектирование 2.

 Большая Советская Энциклопедия (КР)

Пресс может работать в режиме одиночных ходов, т. е. с выключением муфты после каждого полного хода, или в автоматическом режиме, когда муфта включена постоянно. Важнейшие характеристики пресса, в совокупности определяющие его технологические возможности, — размеры стола, ход ползуна, номинальное усилие, число ходов ползуна в минуту в автоматическом режиме. К. п. различных конструкций используют для объёмной и листовой штамповки (см. Объёмная штамповка, Листовая штамповка).   К К. п. для объёмной штамповки относятся горизонтально-ковочные машины, холодновысадочные автоматы (см. Кузнечно-штамповочный автомат), чеканочные прессы, горячештамповочные и некоторые специальные прессы. Горячештамповочные К. п. (рис. 2, а) отличаются быстроходностью, обладают высокой жёсткостью конструкции, которая необходима для снижения упругих деформаций и получения точных размеров поковок. Такие прессы строят с номинальным усилием до 100 Мн (10000 тс).   К. п. для листовой штамповки разделяются на прессы простого, двойного и тройного действия и листоштамповочные автоматы

 Отчёт по производственному занятию по посещении Минского Мото Вело Завода

Одним из недостатков процесса литья является относительно большой процент брака. Наиболее характерными дефектами литья являются: трещины, раковины (воздушные, газовые, шлаковые), ликвация - неоднородность химического состава сплавов, возникающая при их кристаллизации, заливы, недоливы, перекосы, коробление и пр. Для снижения брака в литейном производстве необходимо проводить контроль на всех стадиях" технологического процесса литья, а исправимые дефекты и пороки литья (например, открытые раковины, наружные трещины) целесообразно исправлять: заваривать, заделывать пробками и др. ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА МЕТОДАМИ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИИ Методами пластической деформации получают заготовки (детали) из стали, цветных металлов и их сплавов, пластмасс, резины, древесных пластиков, многих керамических материалов, стекла, химических волокон и др. Широкое распространение методов пластической деформации обусловливается их высокой производительностью и обеспечением высокого качества изделий. Наряду с традиционными методами (прокатка, волочение, ковка и др.) применяются новейшие методы (обработка металлов давлением с наложением ультразвука, листовая штамповка с использованием взрыва и др.). Отечественной науке принадлежит приоритет создания электрогидравлической штамповки.

 Большая Советская Энциклопедия (КУ)

Тонколистовой материал (до 4 мм) штампуют без нагрева, толстолистовой (свыше 4 мм) — с нагревом. Получаемые этим способом детали имеют точные размеры и обычно не нуждаются в дальнейшей обработке резанием. В мелкосерийном и серийном производствах применяют универсальные машины и оснастку; в крупносерийном и массовом производствах используют многооперационные штампы. Штамповку выполняют на кривошипных прессах с усилием 63—50000 кн (6,3—5000 тс), с числом ходов от 5 до 15 в мин, на листоштамповочных автоматах с усилием 50—40000 кн (5—4000 тс), с числом ходов до 120 в мин, на гидравлических вытяжных прессах с усилием от 8 до 200 Мн (800—20000 тс). В массовом производстве особое значение при листовой штамповке приобретают использование комбинированных штампов, механизация и автоматизация целых участков, автоматические линии (рис. 2).   При производстве однотипных деталей из листа (толщина алюминиевого листа 1,5—2 мм, стального — 0,5—0,6 мм), в частности в авиационной промышленности, большое распространение получила т. н. штамповка резиной, позволяющая удешевить инструмент, упростить конструкцию пресса

 Разработка мероприятий по улучшению финансово-хозяйственной деятельности предприятия ОПК (на примере ОАО «ЗИО-ПОДОЛЬСК»)

Предприятие располагает экспериментальной базой, в состав которой входят лаборатории: - аэродинамических и сепарационных испытаний, - теплогидравлических исследований, - импульсной техники, - коррозионных и материаловедческих исследований. 3. Уникальные технологии. Основные технологические процессы, используемые ОАО «Машиностроительный завод «ЗИО – Подольск», обусловлены спецификой производимой продукции и организованы по видам производств. Заготовительное производство ЗИО включает в себя кузнечный цех, цех холодной и горячей листовой штамповки, цеха раскроя листового проката и изготовления заготовок корпусов изделий, механообрабатывающие цеха. В механообрабатывающих цехах наиболее характерным является процесс обработки трубных досок и коллекторов для теплообменных аппаратов различного назначения. Завод использует высокопроизводительные технологии обработки трубных досок и коллекторов на станках с ЧПУ по методам “ -MAX”, “ -DRIL”; сверление на многошпиндельных станках по методу глубокого сверления сверлами одностороннего резания и по методу ВТА.

 Управление сбытом продукции ОАО "ЗЭиМ"

Одновременно с совершенствованием системы ЦФО изменяется организационная структура управления предприятий. Наметившийся переход от директивных методов управления к финансово-экономическим получит свое дальнейшее развитие через делегирование ЦФО функций управления производственно-хозяйственной деятельностью и повышение степени ответственности за конечные результаты. Вследствие этого предполагается снижение численности административно-управленческого аппарата и затрат на его содержание. Основные направления деятельности: Разработка, производство, обслуживание: электроисполнительных механизмов; микропроцессорных регулирующих контроллеров; расходомеров воды, теплосчетчиков; преобразователей, приборов контроля и регулирования для АСУ ТП; запорно-регулирующей электрофицированной арматуры; комплекса технических средств для учета, контроля и регулирования расхода энергоносителя (горячая, холодная вода, тепловая энергия). Инжиниринг. Энергоресурсосбережение (оборудование, технологии, услуги). Применяемые технологии: Литье под давлением алюминиевых сплавов; литье и прессование пластмасс; холодная листовая штамповка; полугорячая и горячая объемная штамповка; механическая обработка резанием с применением автоматов, полуавтоматов, оборудование с ЧПУ и обрабатывающих центров; гальвано-красочное производство, поверхностный монтаж; сборочное производство.

 Разработка технологического процесса обработки детали "Крышка"

Содержание Введение Анализ технологичности Технология получения исходной заготовки Возможные способы получения исходной заготовки Выбор эффективного способа получения исходной заготовки Получение исходной заготовки для холодной листовой штамповки Описание оборудования и инструмента для холодной листовой штамповки Разработка технологии получения детали резанием Обработка фланца на токарно-винторезном станке Обработка цилиндрической поверхности на токарно-винторезном станке Сверление отверстия Ш20 Зенкерование отверстия Ш20 Развёртывание отверстия Ш20 Обработка заготовки на вертикально-сверлильном станке Нарезание резьбы М8 Обработка заготовки на фрезерном станке Обработка заготовки на круглошлифовальном станке Контроль размеров детали Заключение Литература Приложение Введение Данная курсовая работа предназначена для изучения курса ТКМ (технология конструкционных материалов) в сфере технологического производства деталей. В качестве объекта изучения предложена деталь именуемая – «Крышка», задано количество деталей и материал. Проанализировав пункт технологии получения исходной заготовки, будет выбран эффективный способ получения заготовки, то есть с помощью ОМД (обработка металлов давлением).

 Металохозяйственные товары

Штампованные изделия из листового металла изготовляют за одну или несколько последовательно выполняемых операций (штамповка вытяжкой). Листовая штамповка широко применяется для изготовления металлической посуды, инструментов, столовых приборов и других товаров. Волочение - это процесс, при котором заготовка протаскивается через отверстие волоки, размеры которой меньше размеров сечения исходной заготовки. Волочением изготовляют прутки, проволоку, тонкостенные трубы, фасонные профили и др. Прессование — это процесс обработки металлов давлением путем выдавливания его пуансоном из контейнера через отверстие в матрице. При этом металл принимает форму, соответствующую конфигурации отверстия в матрице — круглую, квадратную и др. Способы соединения деталей в изделия. Сварка - это технологический процесс получения неразъемных соединений металлов и сплавов. Различают сварку плавлением (без давления) и сварку давлением (без оплавления). Разработаны новые способы сварки: электроннолучевая, лазерная, фотонная (световая), ультразвуковая, сварка взрывом. Пайка - процесс соединения металлов посредством расплавленного присадочного материала (припоя), имеющего температуру плавления ниже температуры плавления основного металла.

 Обработка металлов резанием

Штамповку выполняют на кривошипных прессах с усилием 63-50 000 кн (6,3-5000 тс), с числом ходов от 5 до 15 в мин, на листоштамповочных автоматах с усилием 50-40 000 кн (5-4000 тс), с числом ходов до 120 в мин, на гидравлических вытяжных прессах с усилием от 8 до 200 Мн (800 – 20 000 тс). В массовом производстве особое значение при листовой штамповке приобретают использование комбинированных штампов, механизация и автоматизация целых участков, автоматические линии. При производстве однотипных деталей из листа (толщина алюминиевого листа 1,5-2 мм, стального – 0,5-0,6 мм), в частности в авиационной промышленности, большое распространение получила так называемая штамповка резиной, позволяющая удешевить инструмент, упростить конструкцию пресса. На гидравлическом прессе простого действия укрепляется подушка из резины или другого упругого материала в металлическом коробе, установленном на подвижных частях пресса. Нижний боек штампа имеет форму штампуемой детали. Пока штампуются одни детали, подготавливают новые заготовки. При гидравлической вытяжке, являющейся также разновидностью листовой штамповки, деформирование заготовки осуществляется непосредственно жидкостью.

 Разработка технологического процесса изготовления корпуса масляного фильтра для автомобилей ВАЗ 2101-2106

Технологические свойства металла, в свою очередь, зависят от механических свойств, химического состава, структуры и величины зерна, направления волокон при прокатке, термообработки, степени деформации. Для изготовления корпуса масляного фильтра используется сталь 08Юпс (спокойная сталь, раскисленная алюминием), так как именно она никак лучше подходит для изготовления такой формы детали. 2. 5. 2. Резка и раскрой материала После того, как прокатали листы, на них надо расположить вырубаемые детали, так чтобы максимально сэкономить материал. В штамповочном производстве экономия материала во многом определяется раскроем - целесообразным расположением деталей на заготовке. Особо важное значение экономии металла объясняется тем, что стоимость материала составляет 60 - 80 % от общей стоимости изделия, в то время как стоимость заработной платы обычно составляет 5 - 15 %. Если учесть, что в среднем отходы при листовой штамповке составляют 30 - 40 %, то каждый процент уменьшения отходов даёт возможность уменьшить себестоимость деталей на 0,4 - 0,5 %.

 Проектирование оснастки для изготовления одноразовой пищевой тарелки методом штамповки

Содержание. Стр. Введение .2 1. Описание изделия и технические требования .3 2. Выбор материала .4 3. Проектирование и описание конструкции формы для штамповки .6 4 . Расчеты оформляющих размеров .8 Заключение 9 Литература .10 Спецификация .11 - 1 - Введение. Основной целью данной курсовой работы является, получение студентом навыков по проектированию технологической оснастки. Главная задача этой работы заключается в проектировании конструкции формы для листовой штамповки. В работе будет приведено описание изделия и технические требования, предъявляемые к нему, так же произведен выбор материала, описание конструкции формы. Будут выполнены расчеты оформляющих размеров. - 2 - 1. Описание изделия и технические требования. Изделие, для которого мы проектируем технологическую оснастку, называется одноразовая пищевая тарелка. Она представляет собой круглую, выгнутую поверхность белого цвета, диаметром ( 150 мм. края тарелки загнуты и имеют диаметр ( 155 мм. основание тарелки имеет диаметр ( 105 мм. Изделие должно отвечать некоторым техническим условиям. Температура эксплуатации должна быть в пределе 20 ( 60 оС, плотность 1050 кг / см3. водопоглащение изделия не должно превышать 0,1 % за 24 часа, напряжение на изгиб не должно превышать 60 МПа.

 Технологические требования к конструкции штампованных деталей (часть 1)

Оборудование для заготовительных операций включает в себя оборудование для резки листового и рулонного материала – это ножницы гильотинные. Они также применяются для резки полос металла на заготовки. Автоматизация и механизация прессов листовой штамповки обеспечивают увеличение производительности прессового оборудования, повышение производительности труда, снижение стоимости продукции, улучшений условий труда и предотвращение травматизма. Оборудование пресса автоматическими устройствами повышает его производительность на 10 ( 15%. Стоимость штампа, в который встроены автоматизирующие устройства, повышается приблизительно на 50%. Основным инструментом в цехах листовой штамповки являются штампы. В зависимости от усилий и конструкции прессов, на которых их устанавливают, штампы делятся на группы: - особо мелкие; - мелкие; - средние; - крупные; - специальные. Наряду с основными материалами в цехе используются и вспомогательные материалы: - для ремонта оборудования, оснастки, штампов; - для чистки, промывки, наладки оборудования; - для смазки при штамповке.

 Горячая и холодная штамповка

Образование заусенца в нем не предусмотрено. После штамповки изделий производят ряд завершающих операции: обрезку облоя, прошивку отверстий, правку, термическую обработку (отжиг или нормализацию), очитку от окалины, контроль качества паковок. Давильная обработка В последнее время этот метод получается значительное распространение для изготовления деталей в различных отраслях промышленности. Заготовка, имеющая форму круга, прижимается упором к вращающейся форме. Давильни перемещается параллельно оси вращения формы и постепенно деформирует металл заготовки, прижимая его к форме. В зависимости от давления толщина стенок детали может быть равной или меньше толщины заготовки. Этим методом можно изготавливать изделия, получаемые вытяжкой при штамповке, но только полые тела вращения. Давильные работы устраняют необходимость изготовления штампов. Форма часто изготавливается из дерева, и поэтому в ряде случаев давильные работы более экономичные, чем вытяжка при листовой штамповке. Производство гнутых профилей При изготовлении горячей прокаткой фасонных профилей невозможно получить стенки толщиной менее 2-3 мм.

 Изготовление передней панели пульта управления краном УК28СП

При этом срабатывает пускатель, через контакты которого подается питание на катушку реле шагового искателя 1. При достижении выбранной позиции срабатывает реле шагового искателя, и соответствие позиций восстанавливается. Заключение В ходе выполнения курсовой работы был написан техпроцесс изготовления передней панели для пульта управления краном. Он состоит из 12 техопераций. Также была разработана оригинальная техоснастка для производства данной панели. Данная техостнастка включает в себя матрицы и пуансоны для вырубки отверстий в детали. Задание на курсовую работу было выполнено. Список литературы 1. Аверкиев Ю.А. «Технология холодной штамповки», М., «Машиностроение», 1989г. 2. Локтева С. Е. «Станки с программным управлением и промышленные роботы». М. «Машиностроение», 1986г. 3. Романовский В. П. «Справочник по холодной штамповке», Л., «Машиностроение». 1979г. 4. «Справочник технолога-приборостроителя» т.1 и 2 под редакцией Скороходова Е. А. И Сыроватченко П. В., М., «Машиностроение», 1980г. 5. Справочник технолога-машиностроителя под ред. Косиловой А.Г. и Мещерякова Р.К., М., «Машиностроение», 1986г.

 Обработка металла на металлообрабатывающем предприятии

Заготовку, полученную в результате ковки, называют поковкой. Различают ручную и машинную ковку. Ручная ковка применяется в индивидуальном производстве для выполнения мелких ремонтных работ. Машинная ковка-ковка на молотах и прессах- используется в серийном и массовом производстве. При штамповке формообразование деталей происходит в штампе и определяется его конфигурацией. Штамповка с предварительным нагревом называется горячей, без нагрева – холодной. Различается объемную и листовую штамповку. Горячая объемная штамповка позволяет получать изделия с высокой точностью формы и размеров. Холодную объемную штамповку применяют для поковок небольшого размера. Листовой штамповкой изготовляют плоские или пространственные тонкостенные изделия из стали, цветных металлов и сплавов. Вместе с рассмотренными уже традиционными методами формообразования деталей применяется сравнительно новый метод- метод порошковой металлургии. Сущность его заключается в том, что сначала получают порошки различных металлов или сплавов а, затем из этих порошков путем прессования и спекания получают не только новый материал, но и деталей уже определенной формы.

 Обработка металлов давлением

В кузнечном и штамповочном производстве продолжают совершенствоваться способы нагрева металла путем применения электронагрева — индукционного и контактного. Значительно возрастает производство изделий листовой штамповкой, особенно в сочетании со сваркой, клепкой, закаткой, что при сокращении трудоемкости сборочных работ снижает массу машин без уменьшения их прочности. Получают дальнейшее развитие холодная высадка, холодная объемная штамповка, калибровка, выдавливание и др. Высокая производительность процессов обработки металлов давлением, сравнительно низкая их энергоемкость, а также незначительные потери металла при производстве изделий выгодно отличают их по сравнению, например, с обработкой металла резанием, когда требуемую форму изделия получают удалением значительной части заготовки в стружку. Существенным достоинством пластической обработки является значительное улучшение свойств металла в процессе деформирования. Динамичный и пропорциональный рост черной и цветной металлургии, производство изделий из металлов и сплавов пластической обработкой основываются на дальнейшем развитии теории обработки металлов давлением, являющейся научной базой разработки технологических операций получения изделий из металлов и сплавов.

 Литье

Часто отливки, изготовленные литьём под давлением, армируют для упрочнения. Конструктивные элементы из других более прочных или износостойких сплавов предварительно получают механической обработкой или холодной листовой штамповкой и вкладывают в пресс-форму перед заполнением её металлом. При литье год давлением цинковых сплавов пресс-формы выдерживают без разрушения и потери точности 1 млн. заполнении металлом, магниевых сплавов - 250 тыс. заполнений, алюминиевых сплавов - 100 тыс., медных ставов - 5000 заполнений. Процесс формирования опивки проходит 3 этапа: сплав с большой скоростью (до 50 м/с) за короткое время (0,01 - 0,6 с) заполняет полость пресс-формы, перемещаясь с воздухом и парами смазки, находящимися в полости формы, образуя металловоздушную смесь; в момент окончания заполнения пресс-формы происходит кратковременный и сильный гидравлический удар, прижимающий металл к поверхности пресс-формы, и поверхностный слои отливки (0,2 мм) получается очень плотным и мелкокристаллическим; подвижная половина пресс-формы под воздействием гидроудара отходит и на отливке по разъёму пресс-формы образуется заусенец; кристаллизация отливки происходит с большой скоростью, что приводит к недостаточному питанию отливки жидким расплавом, но дефектов усадочного происхождения в отливках не наблюдается, т. к. газы в порах находятся под большим давлением и, расширяясь, способствуют полному заполнению полости пресс-формы металлом, повышая точность отливки, однако механические свойства металла и особенно его пластичность ухудшаются.