![]() 978 63 62 |
![]() |
Сочинения Доклады Контрольные Рефераты Курсовые Дипломы |
РАСПРОДАЖА |
все разделы | раздел: | Промышленность и Производство | подраздел: | Техника |
Статическая балансировка роторов | ![]() найти еще |
![]() Молочный гриб необходим в каждом доме как источник здоровья и красоты + книга в подарок |
Равнодействующая центробежных сил и моментов от системы из трёх грузов должна быть равна нулю. Соотношение между уравновешивающими грузами определяется формулами P1 = (b2 -b3 )P2 / (b3 -b1 )P3 = (b1 -b2 )P2 / (b3 -b1 ), где b1 , b2 , b3 — осевые координаты плоскости исправления. Для Б. вблизи второй критической скорости требуется установка четырёх грузов в четырёх плоскостях исправления и т. д. Все эти виды неуравновешенности могут действовать на изделие одновременно и тогда задача Б. будет комплексной. Только в отдельных частных случаях пользуются одним видом Б., например для плоских изделий применяют статическую Б. Для качественной Б. необходимо, чтобы на изделия были установлены нормы точности Б., которые условно выражаются в допустимом смещении центра тяжести e (мкм ) либо в допустимой неуравновешенности u = rP (гсм ). Лит.: Артоболевский И. И., Уравновешивание сил инерции плоских механизмов, «Изв. научно-исследовательского Института машиностроения», 1935, № 10; Крылов А. Н., О динамическом уравновешивании роторов и гироскопов, «Изв. научно-исследовательского института машиностроения», 1935, №7; его же, О некоторых дифференциальных уравнениях математической физики, имеющих приложение в технических вопросах, 5 изд., М.—Л., 1950; Шитиков Б. В., Динамическая балансировка роторов, М., 1951: Ден-Гартог Дж. П., Механические колебания [пер. с англ.], М., 1960; Тимошенко С. П., Колебания в инженерном деле, [пер. с англ.], 2 изд., М., 1967. В. Н. Варке
Нормальной амплитудой и частотой вибрации для данного агрегата считают такую амплитуду и частоту, которые неспособны, привести агрегат в аварийное состояние, требующее его немедленной и непредвиденной остановки. Ненормальное биение вала агрегата в поперечном направлении относительно неподвижных частей может возникнуть вследствие износа вкладышей подшипников, увеличения зазоров в них и нарушения центровки общей линии вала. Повышенные вибрации как вращающихся, так и неподвижных частей агрегата вызываются механическими, электромагнитными и гидравлическими возмущающими силами. Источниками механических возмущающих сил могут быть: – неуравновешенность (небаланс) вращающихся масс ротора агрегата; – повышенное биение вала агрегата вследствие нарушения центровки и «излома» его линии; – износы в подшипниках и подпятнике агрегата; – ослабление крепления опорных частей к фундаментам агрегата. Неуравновешенность вращающихся частей гидроагрегата устраняют динамической балансировкой ротора генератора и статической балансировкой рабочего колеса турбины.
Вальцы мельничные Вальцы' ме'льничные, валки мельничные, основной рабочий орган вальцовых станков . В. м. бывают сплошные и пустотелые, гладкие (с микрошероховатой поверхностью) и нарезные (с рифлями под небольшим углом к образующей цилиндра). На мельницах применяют главным образом сплошные валки из никельхромистого чугуна, отливаемого в кокиль, с короткими запрессованными осями. Такие В. м. требуют статической балансировки, но имеют большую массу, пустотелые В. м. нуждаются в динамической балансировке, что сложнее, но их конструкция позволяет применять водяное охлаждение, обеспечивающее снижение температуры поверхности В. м. и в небольшой степени размалываемого продукта. Основные требования к В. м.: высокая жёсткость, точность геометрической формы. Твёрдость поверхности гладких В. м. 320—350, а нарезных 400—500 (по Бринеллю). Вальядолид Вальядоли'д (Valladolid), город в Испании, в Старой Кастилии, на р. Писуэрга (приток Дуэро) и Кастильском канале. Административный центр провинции Вальядолид. 174,6 тыс. жителей (1968)
В эксплуатации еще находятся турбодетандеры активного типа. Колеса этих машин выполнены наборными или цельнофрезерованными с большим количеством коротких лопаток - до 125 шт. (рис. 5).Рис. 5. Рабочее колесо активного турбодетандера с наборными лопатками: 1 - диск рабочего колеса; 2 - сопатка; 3 – проставка; 4 - ободок; 5 - замковое кольцо; 6 - клиновое кольцо. После окончательного изготовления рабочие колеса сравнительно больших диаметров (d1(100 мм) подвергаются статической балансировке в специальных качалках. Допустимая величина небаланса принимается такой, чтобы вызываемое ею смещение центра тяжести рабочего колеса с оси вращения не превышало 5 мкм. -----------------------
Проверка крепления станины, компрессора и состояния фундаментных болтов. Проверка и ремонт всех предохранительных клапанов и регуляторов давления. Сборка и окраска. После капитального ремонта компрессор подвергается испытаниям по программе, обеспечивающей проверку качества проведенного ремонта, состояния системы контроля, регулирования производительности и аварийной защиты. Все данные о проведенных ремонтах и результатах испытаний должны быть записаны в формуляр компрессора, а данные о ремонте и испытании воздухосборника в паспорт воздухосборника. 11.3.3. Турбокомпрессоры и воздуходувки: полная разборка, замена дисков, проверка вала, его ремонт или замена. Ремонт нагнетателя и системы охлаждения. Динамическая балансировка ротора и крыльчатки. 11.3.4. Холодильные машины и агрегаты: полная разборка и ремонт с заменой трубных решеток и труб в конденсаторе и испарителе. Промывка и очистка маслоотделителя, грязеуловителя, маслосборника, промежуточного сосуда и циркуляционного насоса. Продувка охлаждающих батарей и их ремонт с заменой труб и фланцев
В отделении окраски проводят отделочные работы и окраску машин после сборки и испытаний. На этом участке устанавливаются станки для очистки и изолирования проводов, намотки обмоток, резки и формовки изоляции, прессы для формовки катушек из прямоугольного провода, специальные станки для бандажировки обмоток. Участок оснащен инструментом для пайки и сварки проводов, необходимым пропиточным оборудованием и сушильными шкафами. Отделение пропитки и сушки должно иметь хорошую вытяжную вентиляцию. Подъемно-транспортное оборудование рассчитывается на узлы, имеющие максимальную массу (как правило, это статоры наиболее крупных машин). Участок комплектации и сборки. Сюда направляются исправные чистые узлы и детали с участка разборки и дефектации, отремонтированные узлы и детали с остальных участков, а также недостающие комплектующие детали (крепеж, подшипники качения и т.п.). Полный машинокомплект поступает на сборку, где осуществляется поузловая и общая сборка электрических машин. Здесь же производится и балансировка роторов электрических машин. Участок оснащен практически тем же оборудованием, что и участок разборки (за исключением моечного оборудования и оборудования для удаления обмоток).
Задача пооперационного контроля изготовления деталей и узлов машины и оборудования решается с применением разнообразных методов контроля, из которых к вибрационным можно отнести ультразвуковую дефектоскопию, основанную на анализе отражений и потерь при распространении вибрационных вол, воздаваемых внешним источником. Входной контроль комплектующих узлов с использованием методов и средств анализа вибрации, возбуджаемой этими узлами, возможен лишь при наличии испытательных стендов, обеспечивающих работу этих узлов в номинальных или специальных режимах. Как правило, применяемые при таком контроле методы анализа вибрации определяются качеством проектирования и изготовления испытательных стендов, которые не должны давать вибрационных помех. Для входного контроля большинства узлов, и в первую очередь подшипников качения, используются спектральные методы анализа их вибрации и достаточно часто спектральные методы анализа огибающей ее высокочастотных компонент. Для балансировки роторов используются синхронные методы анализа вибрации, и в первую очередь вибрации на частоте вращения балансируемого ротора или другого вращающегося узла.
Теоретическое определение значений амплитуды ускорений 3. Оценка адекватности проведенной балансировки Литература Приложения Введение Необходимость точного измерения и анализа механических колебаний возникла с первых шагов разработки и конструирования машин, учитывающих вопросы амортизации механических колебаний и виброизоляции. Исследование механических колебаний прочных машин медленного действия в прошлом основывалось на опыте инженеров-конструкторов и применении несложных оптических приборов, измеряющих смещение механических колебаний. В последние 15-20 лет произошло быстрое развитие техники измерения и анализа механических колебаний (виброметрии) с тем, чтобы удовлетворить всем требованиям исследования и оценки новых, легких и быстродействующих машин и оборудования. 1. Балансировка роторной системы В данной работе экспериментально исследуются колебания роторной системы, и по полученным экспериментальным данным производится балансировка одного из дисков лабораторной установки. При этом производится расчет корректировочной массы, и угол на который необходимо установить корректировочную массу. Сопоставляя полученные теоретические и экспериментальные результаты, можно сделать выводы о качестве проведения балансировочных работ. 1.1 Цель работы 1. Проведение балансировки ротора по методу трех пусков. 2. Построение векторной диаграммы для определение величины и фазового угла корректирующей массы. 3. Сравнение полученных экспериментальных и теоретических результатов. 1.2 Описание установки и методика проведения эксперимента Экспериментальная установка для определения АЧХ и ФЧХ системы показана на рис 1.
Далее вывертывают винты, скрепляющие крышки шарикоподшипника с капсулой, и снимают капсулу вместе с наружной крышкой подшипника. После этого удаляют с вала контактные кольца и стаскивают подшипник. При разборке явнополюсного ротора синхронной машины сначала снимают соединения между катушками полюсов и отвертывают винты крепления полюсов к втулке, а затем снимают полюса вместе с катушками. До начала разборки ротора рекомендуется нумеровать полюса и отмечать на втулке места их крепления, чтобы не нарушить балансировку ротора. Нередко при ремонте синхронных машин возникает необходимость разборки, и ремонта полюсной системы возбудителя. Чтобы снять полюса возбудителя, отвертывают винты, крепящие полюса 5 к станине 1, а затем, сняв катушки, вынимают из станины траверсу с щеткодержателями, предварительно отметив ее положение в станине, так как сдвиг траверсы с первоначального положения при сборке вызовет сильное искрение под щетками у работающего возбудителя. Разборку электрической машины нужно производить так, чтобы исключить возможность повреждения исправных обмоток, коллектора, щеточного аппарата, вентилятора и др.
Взамен двигателей ВАО2-450, ВАО2-560 и ВАО2-630 в настоящее время освоено промышленное производство новых серий –ВАО3-710,ВАО3-800, ВАО4-450, ВАО4- 560 и ВАО4-630. Отрезки серии ВАО4-450 и ВАО4-560 дополнены исполнениями двигателей с частотой вращения 3000 об/мин. Электродвигатели серии ВАО4 полностью взаимозаменяемы по установочно- присоединительным размерам с двигателями серии ВАО2. В конструкции электродвигателей серии ВАО4 применены как зарекомендовавшие себя традиционные, так и новые конструктивные решения, дающие ряд преимуществ относительно других производителей аналогичной продукции: . литая алюминиевая короткозамкнутая обмотка ротора, позволяющая обеспечить оптимальные форму и размеры паза и, как следствие, увеличенный пусковой момент электродвигателей при относительно небольших величинах кратности пусковых токов; . технология вакуум-нагнетательной пропитки (HPI) обмоток эпоксидным компаундом, являющимся основой изоляции "Монолит-2", высокая надежность которой признана во всем мире; . изоляционные материалы класса нагревостойкости F, включая изоленты новейших разработок типа "Элмикапор" производства АО ХК "ЭЛИНАР" (Россия), а также ведущих мировых производителей: Vo Roll Isola (Швейцария) и Isovol a (Австрия); . подшипники повышенной надежности производства фирмы SKF (Швеция) в стандартном варианте для двигателей с частотой вращения ротора 3000 об/мин и для любых других типоразмеров серии по заказу потребителя; . динамическая балансировка ротора и наружного вентилятора, обеспечивающая пониженные значения уровней вибрации, шума и увеличение срока эксплуатации; . оребренная конструкция корпуса статора повышенной механической жесткости, с обработкой мест посадки пакета статора и подшипниковых щитов с одной установки на специальных расточных станках; . новая конструкция системы вентиляции.
Столичный трамвай способен нести большие нагрузки. На его долю приходится 13% пассажирских перевозок в Москве. Вагоны на рельсах перевозят пассажиров не только в старых, сложившихся районах, но и в жилых массивах – новостройках. Всего на трамвайных линиях эксплуатируется более 1300 вагонов. Как у каждого вида транспорта, у трамвая есть свои плюсы и минусы. К сожалению, его отличает низкая манёвренность, требуется довольно значительные капитальные затраты при сооружении новых трасс, да и самым “тихим” средством передвижения трамвай не назовёшь. Шум трамвая создаётся тяговым двигателем, шестерённой передачей, мотор - компрессором, тормозной системой, вибрацией кузова, качанием колёс по рельсам. Интенсивность этого шума зависит также от состояния трамвайного пути (волнообразный износ рельсов, износ стыков, жёсткое соединение рельсов с бетонным основанием, наличие кривых участков и т. п.) и контактной сети. Снизить шум можно путём применеия пневматической подвески кузова, амортизацией пола. Трамвай стал значительно тише и благодаря эластичным элементам в колёсах, балансировке роторов двигателей и другим изменениям в его конструкции и технологии изготовления.
Классификация средств коллективной защиты приведена на рисунке 1. Рисунок 1 – Средства коллективной защиты от шума на пути его распространения. Наиболее рациональным методом является борьба с шумом в источнике возникновения (уменьшение звуковой мощности Р). Причиной возникновения шумов могут быть механические, аэродинамические, гидродинамические и электромагнитные явления, обусловленные конструкцией и характером работы машин и механизмов, а также неточностями, допущенными в процессе изготовления и условиями испытания и эксплуатации. Для снижения шума в источнике возникновения могут успешно применяться следующие мероприятия: замена ударных механизмов и процессов безударными, например замена ударной кленки сваркой, рихтовки — вальцовкой, использование гидропривода вместо кривошипно-шатунных и эксцентриковых приводов; применение малошумных соединений, например подшипников скольжения, косозубых, шевронных и других специальных зацеплений; применение в качестве конструкционных материалов с высоким внутренним трением, например замена металлических деталей пластмассовыми и другими «незвучащими» материалами; повышение требований к балансировке роторов; изменение режимов и условий работы механизмов и машин; применение принудительной смазки в сочленениях для предотвращения их износа и шума от трения.
Не следует закреплять зубья различного рода ввертышами без сварки или в паз в виде ласточкина хвоста, так как эти способы ненадежны и не обеспечивают нормальной работы оборудования. Зубчатые колеса с лопнувшим ободом ремонтируют обычно дуговой сваркой, разрабатывая сварочную технологию так, чтобы в результате сварки не образовалось дополнительных напряжений, вызывающих трещины в других элементах колеса (рекомендуется нагрев всей шестерни до красного каления, а также отжиг ее после сварки). Зубчатые колеса с трещиной в ступице ремонтируют посадкой на ступицу специально откованного или отлитого и проточенного на станке стального бандажа, нагретого до 300—400° С. Зубчатые колеса особо ответственных передач (например, механизмов подъема кранов), имеющие трещины в ©боде, спицах и ступице, заменяют; ремонт их сваркой или другим методом не разрешается. Шестерни, вращающиеся с большим числом оборотов, а также зубчатые колеса большого диаметра при средних числах оборотов, необходимо подвергать статической балансировке. 2.2 Методы скоростного ремонта зубчатых передач Скоростной ремонт зубчатых передач, как и других элементов оборудования, по. своей методике должен быть узловым.
Внутри оси выполнено ступенчатое сверление для подвода масла внутрь ротора и установки маслоотводящей трубки. Во время вращения ротора благодаря различным диаметрам верхней и нижней шеек оси возникает осевая сила, которая несколько приподнимает ротор, в результате чего уменьшается трение в подпятнике нижней оси. Подъем ротора ограничивается шайбой, закрепленной на оси гайкой. Сверху ротор закрыт стальным штампованным колпаком, который плотно прижимается к корпусу центрифуги специальной гайкой. Уплотнение стыка колпака с корпусом обеспечивается прокладкой. Ротор центрифуги состоит из остова и крышки, отлитых из алюминиевого сплава. Герметичность между крышкой ротора и остовом достигается установкой резинового кольца. Ротор балансируют. Чтобы не нарушалась балансировка ротора при его разборке, крышка фиксируется относительно остова с помощью установочного штифта. В бобышках остова ротора ввернуты две форсунки с калиброванными сопловыми отверстиями. В нижней части остова двумя винтами закреплен маслоотражатель и насадок, препятствующие смыву отложений со стенок крышки ротора струей входящего масла.
При работе двигателя масло из радиаторной секции насоса под давлением подается в фильтр, обеспечивая вращение ротора. Под действием центробежных сил механические частицы отбрасываются к стенкам колпака ротора и задерживаются, а очищенное масло через отверстие в оси ротора и трубку 17 поступает в воздушно-масляный радиатор или через сливной клапан в корпусе фильтра, отрегулированный на давление 0,5(0,7 кгс/см2, в картер двигателя. Перепускной клапан, установленный в корпусе фильтра и отрегулированный на давление 6,0(6,5 кгс/см2, ограничивает максимальное давление перед центрифугой. Во избежание нарушения балансировки при обслуживании фильтра, на роторе и колпаке нанесены метки, которые необходимо совмещать при сборке. Картер масляный – стальной, штампованный, закреплен на нижней плоскости блока цилиндров болтами. Между картером и блоком установлена резинопробковая прокладка для обеспечения герметичности соединения. Для предотвращения быстрого перетекания масла при разгоне и торможении автомобиля в картер вварена перегородка.
Длина одного нарезанного участка - шаг навивки каната; ZРВ – число рабочих витков для навивки половины рабочей длины каната; ZН – число неприкосновенных витков, необходимых для разгрузки деталей крепления каната на барабане ( - число витков для крепления конца каната. Число рабочих витков определяется по формуле: Длина гладкого среднего участка определяется барабана определяется из соотношения: , где ВН=364мм – расстояние между осями наружных блоков крюковой подвески; - минимальное расстояние между осью блоков крюковой подвески и осью барабана; - допустимый угол отклонения каната. Длина гладкого концевого участка, необходимого для закрепления барабана в станке при нарезании канавок, может приниматься .1.5 Выбор двигателя. Выбор двигателя производится по относительной продолжительности включения ПВ (легкий режим 15%) и необходимой статической мощности при подъеме груза максимального веса, кВт. - скорость подъема груза; - КПД механизма. Принимаем электродвигатель M F 412-6 с фазным ротором; 50Гц; 220/230В.1.6. Выбор редуктора. Передаточное число редуктора - частота вращения вала двигателя.
ДП 1005 495 ПЗ Лист из Лис Подп Дат м т документа а Правильной центровкой роторов по муфтам является центровка, при которой в рабочих условиях торцевые плоскости подлежащих соединению муфт между собой будут параллельны и концентричны, благодаря чему оси роторов в вертикальной и горизонтальной плоскостях совпадают, а уклоны по уровню смежных с муфтами шеек роторов одинаковы. При этих условиях линия статического изгиба последовательно соединяемых роторов будет представлять плавную непрерывную кривую. Для обеспечения такой центровки оси расточки всех цилиндров и подшипников в вертикальной плоскости, включая ось статора генератора, должны располагаться так, чтобы в рабочих условиях они находились на естественной упругой линии, соответствующей статическому прогибу составного вала; такое положение достигается при монтаже установкой цилиндров и корпусов подшипников на фундаментных рамах с соответствующим уклоном; величина уклонов зависит не только от стрел прогиба роторов, но и от базы центровки, относительно которой ведется сборка турбоагрегата.
По мере возрастания нагрузки на ветротурбины мощность газовых турбин будет уменьшаться. С.Бэррон считает этот тип двигателей идеальным для такой схемы – он быстрее других реагирует на изменение ветровых условий и топливом для него может быть сам груз. Часть лопастей ветротурбин прикрыта свободно поворачивающимся обтекаемым экраном-кожухом. Передняя кромка поддерживается в определенном положении к ветру с помощью стабилизатора не противоположной стороне. При сильном ветре стабилизатор может быть повернут на 90 градусов, и тогда кожух закроет турбину, предупреждая ее поломку. Сама турбина изготавливается из алюминиевых сплавов или пластика, поэтому помещение генератора должно быть заполнено инертным газом и приняты меры для снятия статического электричества. Таким образом, по мнению специалистов, роторы и ветротурбины могут привести определенную пользу в районах со специфическими условиями. Серьезных разработок судов с этими движителями нет, интерес к ним ослаблен ввиду их недостатков, сложности, небольшой экономической эффективности. Круизы под парусами.
![]() | 978 63 62 |