Обработка металлов давлением

Способность металлов принимать значительную пластическую деформацию в горячем и холодном состоянии широко используется в технике. При этом изменение формы тела осуществляется преимущественно с помощью давящего на металл инструмента. Поэтому полученное изделие таким способом называют обработкой металлов давлением или пластической обработкой. Обработка металлов давлением представляет собой важный технологический процесс металлургического производства. При этом обеспечивается не только придание слитку или заготовке необходимой формы и размеров, но совместно с другими видами обработки существенно улучшаются механические и другие свойства металлов. Прокатка, волочение, прессование, ковка, штамповка представляют собой различные виды обработки металлов давлением в пластическом состоянии. Среди различных методов пластической обработки прокатка занимает особое положение, поскольку данным способом производят изделия, пригодные для непосредственного (в состоянии поставки) использования в строительстве и машиностроении (шпунт, рельсы, профили сельскохозяйственного машиностроения и пр.). Прокаткой получают также разнообразные виды заготовок, которые являются исходным материалом для других способов обработки.

 Электроискровая и электроимпульсная обработка металла

Как видно из схемы 1, электроискровой и электроимпульсный способы позволяют произвести как съем металла, так и упрочнение; анодно- механический и электроконтактный - только съем металла. В зависимости от того, каким способом производится обработка или упрочнение, можно говорить об электроискровой, электроимпульсной, электроконтактной или анодно-механической размерной обработке или упрочнении. Приведенные определения и классификация позволяют рассматривать электрическую обработку металлов как самостоятельную отрасль электротехнологии. С появлением электрических способов обработки оказалось в принципе возможным осуществление методами электротехнологии всего комплекса операций, необходимых для превращения заготовки в готовую деталь, включая и ее термическую обработку. Электроэрозионные способы не исключают механическую обработку, а дополняют ее, занимая свое определенное место, соответствующее их особенностям, а именно: возможности обработки токопроводящих материалов с любыми физико-механическими свойствами и отображения формы инструмента в изделии.

 Литье в песчано-глинистые формы, оборудование и оснастка

Это позволяет резко сократить расход формовочной смеси, а также благодаря ее особым свойствам повысить точность и чистоту поверхности отливок. В разовых толстостенных формах из песчано-глинистых смесей можно получать отливки весьма сложной конфигурации массой от нескольких граммов до десятков тонн из различных сплавов как в условиях единичного, так и серийного и массового производства. Это объясняется относительной простотой технологического процесса, дешевизной используемых материалов, достаточной точностью отливок, хорошей чистотой поверхности, возможностями механизации и автоматизации процесса их изготовления. В литейном производстве применяют также формы, изготовляемые из специальных высокоогнеупорных масс, например на основе графита. В таких формах можно получать до нескольких десятком отливок без существенного износа формы. Эти формы называются полупостоянными. Их применяют при мелкосерийном производстве отливок из чугуна и цветных сплавов (алюминиевых, медных). Для массового и крупносерийного производства стойкость этих форм недостаточна, а для единичного производства высока стоимость их изготовления.

 Исследование и разработка конструкции бандажированного опорного валка стана 2500 горячей прокатки

Выбор материала и технологии нанесения покрытия. 48 2.11 Выбор материала оси и бандажа и способы их термообработки 52 3 Рекомендации по замене использованных бандажей 56 4 Экономическое обоснование проекта 57 4.1 Расчет производственной программы 57 4.2 Расчёт сметы капитальных затрат 58 4.3 Организация труда и заработной платы 59 4.4 Расчет отчислений на социальные нужды 63 4.5 Расчет себестоимости продукции 64 4.6 Расчет основных технико-экономических показателей 65 Заключение 68 Список использованных источников 70 Введение Целью данной дипломной работы является разработка конструкции составных опорных валков, обеспечивающей их надежность в процессе эксплуатации, повышение из стойкости и снижение стоимости. Валки являются главным элементом прокатной клети, с помощью которого осуществляется обжатие прокатываемой полосы. Требования, предъявляемые к прокатным валкам, разнообразны и касаются не только их эксплуатации, но и процесса изготовления. Прокатный валок работает при одновременном воздействии на него усилия прокатки, крутящего момента, температуры в очаге деформации и т.п. поэтому, одним из главных требований является высокая износостойкость и термоусталостная прочность, обуславливающие малый и равномерный износ валков.

 СВАРКА МЕТАЛЛОВ

СОДЕРЖАНИЕ 1. Введение. 2. Назначение изделия, конструкция. 3. Выбор сварочного оборудования, приспособления и инструменты. 4. Материалы, применяемые при сварке. 5. Требования к подготовке деталей под сварку. 6. Выбор ориентировочных режимов сварки. 7. Процесс сварки (технология и техника). 8. Контроль качества сварочных соединений (готовых изделий и конструкций). 9. Техника безопасности и пожарные мероприятия при выполнении сварочных работ. 10. Использованная литература. 1. ВВЕДЕНИЕ 1) В условиях научно-технического прогресса особенно важно развитие определяющих его областей науки, техники и производства. Практически нет ни одной отрасли машиностроения, приборостроения и строительства, в которой не применялись бы сварка и резка металлов. С помощью сварки получают неразъемные соединения почти всех металлов и сплавов различной толщины – от сотых долей миллиметра до нескольких метров. В 1802 г. русский академик В.В. Петров впервые в мире открыл и описал явление электрической дуги, а также указал на возможность использования ее теплоты для расплавления металлов. В 1882 г. русский академик Н.Н. Бенардос изобрел способ дуговой сварки с применением угольного электрода. В 1888 г. русский инженер-металлург Н.Г. Славянов разработал металлургические основы дуговой сварки, создал первый автоматический регулятор длины сварочной дуги и изготовил первый в мире сварочный генератор.

 Литье в кокиль

Вместе с тем слой огнеупорного покрытия предохраняет рабочую поверхность формы от резкого повышения ее температуры при заливке, расплавлении и схватывании с металлом отливки. Таким образом, облицовки и краски выполняют две функции: защищают поверхность кокиля от резкого нагрева и схватывания с отливкой и позволяют регулировать скорость охлаждения отливки, а значит, и процессы ее затвердевания, влияющие на свойства металла отливки. Перед нанесением огнеупорного покрытия кокиль нагревают газовыми горелками или электрическими нагревателями до температуры 423 - 453 К. Краски наносят на кокиль обычно в виде водной суспензии через пульверизатор. Капли водной суспензии, попадая на поверхность нагретого кокиля, испаряются, а огнеупорная составляющая ровным слоем покрывает поверхность. После нанесения огнеупорного покрытия кокиль нагревают до рабочей температуры, зависящий в основном от состава заливаемого сплава, толщины стенки отливки, ее размеров, требуемых свойств. Обычно температура нагрева кокиля перед заливкой 473 - 623 К. Затем в кокиль устанавливают песчаные или керамические стержни если таковые необходимы для получения отливки; половины кокиля соединяют и скрепляют специальными зажимами, а при установке кокиля на кокильной машине с помощью ее механизма запирания, после чего заливают расплав в кокиль.

 Отчет о прохождении преддипломной практики в электросталеплавильном цехе №2 ООО Сталь КМК

Функции подсистемы верхнего уровня (учет и отображение информации) реализованы на базе промышленных ЭВМ. Метрологические показатели АСУ ТП должны соответствовать требуемой точности контроля технологического процесса и расчета учетных показателей. Это обеспечивается благодаря применению соответствующих алгоритмов, аппаратных средств и эффективных методов управления. Организация и порядок проведения проверки, ревизии и экспертизы измерительных средств, средств передачи и обработки данных осуществляется в соответствии с действующими нормативными правилами. Измерение технологических параметров производится средствами измерений, указанными в таблице 1. Таблица 1 № п.п. Технологический параметр Средства измерения Диапазон измерений 1 Масса шихтовых материалов Платформенные от 6.3 до 125 (в завалочной бадье) тензометрические весы

 Определение и обоснование видов и режимов структурной обработки сплава Cu+2,3%Be

Структурный уровень характеризуется: > типичными элементами структуры для данного уровня; > размерами структурных элементов; > глубиной проникновения в строение вещества. Структурные уровни: 1) макроструктура; 2) микроструктура; 3) атомно-кристаллическая; 4) тонкая структура; 5) электронная; 6) ядерная. От уровня №1 до №6 увеличивается глубина проникновения и уменьшается размер структурных элементов. Структурные уровни связаны между собой по принципу матрешки. Структурное состояние с описанной точки зрения в первом приближении характеризуется как функция от фазового состава, морфологии структуры и механического напряженного состояния. Во втором приближении описывается тремя системами, в которых одновременно располагаются элементы структуры различных структурных уровней. Структурной обработкой (СО) можно влиять на 2, 3, 4 и 5 структурные уровни. На макроструктуру СО не влияет, т.к. она формируется при более высоких температурах, чем температура СО. На ядерную структуру также не влияет, т.к. СО не имеет необходимый уровень энергии для взаимодействия ядерной реакции.

 Технология прокатного производства в крупносортном цехе

Полученные с блуминга «1150» при температуре 700 -т-800° С заготовки загружаются при помощи рольгангов, передвижной тележки и посадочного крана в камерные печи, где подогреваются до температуры прокатки 1150-7-1250° С. Второй посадочный кран и передвижная тележка передают нагретые заготовки на подающий рольганг черновой рабочей линии «900». Для того чтобы стан мог работать независимо от блуминга «1150», предусмотрена методическая печь для нагрева холодных заготовок, оборудованная толкателями, рольгангами и шлепперами для загрузки заготовок. Нагретые в этой печи заготовки также поступают на подающий рольганг черновой рабочей линии «900». Цех имеет три камерные регенеративные печи для подогрева горячих (700 - 800° С) заготовок-блумов до температуры прокатки и одну методическую - для нагрева холодных заготовок до температуры 700-5-800° С. Печи оборудованы рольгангами с групповыми приводами, канатными шлепперами, толкателями, двумя передвижными тележками и двумя загрузочными кранами, обеспечивающими механизированную посадку заготовок в печи и выдачу из печей, с подачей их на подводящий рольганг стана «900».

 Производство отливок в литейных цехах

Исходные данные Наименование Производительност Концентрация Температура Степень процесса для ь пыли газа, очистки очистки м3/г г/м3 єС газовых выбросов Литейные цеха 38000, песчаные 12 43 99,5 формы Введение 1. Литейные цеха входят, как в состав машиностроительных предприятий, так и в состав отдельных литейно-металлургических производств. В результате процесса разливки металла в формы, в атмосферу выделяются твердофазные загрязнения, содержащие оксиды: металлов, алюминия, кремния и ряда других элементов. Газовые выбросы формируются за счет общественной вентиляции в цехе, а затем централизовано подаются на очистку. 2. В литейном производстве для процесса используется жидкий металл, соединения которого относятся ко II или III группе токсичности. Формировочные силикаты, содержащие материалы с содержанием SiO2>70 по своему действию на организм относятся к III группе токсичности. Таким образом, промежуточные и исходные материалы, по своей токсичности относятся ко II-III группам. 3. При осуществлении процесса разлива металла в атмосферу выделяется пыль, содержащая оксиды металла, оксиды кремния, сажевые частицы и газообразные вещества в виде оксидов серы, азота, углерода.

 Производство плавленого периклаза из природного брусита

В СССР впервые провели плавку в 1934 году в Ленинграде. В том же году работниками завода "Магнезит" была выпущена небольшая партия плавленого магнезита. В 1939 году на заводе "Электросталь" было выплавлено 115т плавленого магнезита, а изделия из него испытали в сводах электропечей. В 1959 году в Украинском институте огнеупоров были проведены работы по плавке магнезитового порошка в печи СКБ-514 мощностью 250 кВт. Начиная с 1939 года, систематически на Саткинском огнеупорном комбинате плавят магнезит в двух однофазных печах участка "Пороги" мощностью 560 и 750 кВт. В настоящее время плавленый огнеупорный материал получают на нескольких специализированных предприятиях: на комбинате "Магнезит" в Сатке, на Богдановичском огнеупорной заводе, на заводе Северо-Ангарского рудника, на заводе "Казогнеупор". Основные достоинства этой технология заключаются в высокой степени гомогенизации материала при плавлении и получении после охлаждения плотного в прочного тела со структурой, которой в определенной степени можно управлять.

 Технология плавки и разливки магниевых сплавов

Министерство Российской Федерации по высшему образованию Волгоградский государственный технический университет Кафедра '' Машины и Технология литейного производства'' Реферат Тема: Технология плавки и разливки магниевых сплавов. Выполнил: Студент группы ЛМХ-533 Просин Д.А. Проверил: Ким.Г.П. Волгоград 2000г. 1. ШИХТОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ Среди литейщиков, занятых изготовлением отливок из магниевых сплавов, установилась следующая терминология, относящаяся к характеристике исходных шихтовых материалов и к сплаву, приготовленному для заливки форм. Первичным сплавом называются чушки готового сплава, выпускаемые металлургической, промышленностью. Предварительным сплавом называются чушки готового сплава собственного производства, выплавляемые из первичных металлов с добавкой переплава литников, сплесков и других отходов. Рабочим сплавом называется жидкий расплав, приготовленный для заливки форм. Магниевые сплавы в значительной степени подвержены коррозии. Особенно усиленно развивается коррозия на поверхности деталей из магниевых сплавов, если в отливки попадают хлориды магния: MgCl2 H2О>Mg(OH)2 2HCl; 2HC1 Mg>MgCl2 Н2.

 Магнитометры

Московский государственный институт электроники и математики (технический университет) Курсовая работа для представления на кафедру «Материаловедение» на тему: Магнитометры на СКВИДах. Выполнил: Подчуфаров А.И. Преподаватель: Петров В.С. Зачтено: 04.06.96 ФИТ ЭП-41 Москва 1996 г. Содержание:1. Сверхпроводимость. Основные параметры сверхпроводников.3 2. Эффект .4 3. .5 4. Сверхпроводящий материал - соединение b3S .8 5. Получение джозефсоновских 6. Список .13 1. Сверхпроводимость. Основные параметры сверхпроводников. Явление сверхпроводимости состоит в том, что при некоторой температуре, близкой к абсолютному нулю, электросопротивление в некоторых материалах исчезает. Эта температура называется критической температурой перехода в сверхпроводящее состояние. Сверхпроводимость обнаружена более чем у 20 металлов и большого количества соединений и сплавов (Тк ( 23К), а также у керамик (Тк > 77,4К – высокотемпературные сверхпроводники.) Сверхпроводимость материалов с Тк ( 23К объясняется наличием в веществе пар электронов, обладающих энергией Ферми, противоположными спинами и импульсами (пары Купера), которые образуются благодаря взаимодействию электронов с колебаниями ионов решетки – фононами.

 Производство стали

Эти условия достигаются использованием в качестве шихтовых материалов плавки расчетных количеств шлакообразующих — известняка, извести, плавикового шпата, боксита и др. Производство стали в конвертерах. Кислородно-конвертерный процесс представляет собой один из видов передела жидкого чугуна в сталь без затраты топлива путем продувки чугуна в конвертере технически чистым кислородом, подаваемым через фурму, которая вводится в металл сверху. Количество воздуха необходимого для переработки 1 т чугуна, составляет 350 кубометров. Впервые кислородно-конвертерный процесс в промышленном масштабе был осуществлен в Австрии в 1952 - 1953 гг. на заводах в городах Линце и Донавице (за рубежом этот процесс получил название ЛД по первым буквам городов, в нашей стране - кислородно-конвертерного). В настоящее время работают конвертеры емкостью от 20 до 450 т, продолжительность плавки в которых составляет 30 - 50 мин. Процесс занимает главенствующую роль среди существующих способов массового производства стали. Такой успех кислородно-конвертерного способа заключается в возможности переработки чугуна практически любого состава, использованием металлолома от 10 до 30 %, возможность выплавки широкого сортамента сталей, включая легированные, высокой производительностью, малыми затратами на строительство, большой гибкостью и качеством продукции.

 Исследование горячеломкости литейных сплавов на основе систем Al-Si, Al-Cu, Al-Si-Cu

Причём брак по горячим трещинам чаще возникает при наиболее прогрессивных видах литья: непрерывном литье слитков и отливке деталей в постоянные формы. Резко выраженная горячеломкость сплавов при литье и сварке сильно осложняет, а часто делает и практически невозможным внедрение в серийное производство новых сплавов с ценными эксплуатационными свойствами. В связи с этим необходим такой научно обоснованный подход к разработке новых и улучшению существующих сплавов, при котором наряду с получением высокой прочности, жаропрочности и других эксплуатационных свойств обеспечивалась бы высокая сопротивляемость сплавов образованию горячих трещин. Как будет показано ниже, горячие трещины при литье большинства промышленных цветных сплавов являются кристаллизационными – они зарождаются и развиваются в «эффективном» интервале кристаллизации. В этом интервале кристаллиты образуют каркас с распределённой внутри него жидкой фазой, и сплав обладает основным свойством твёрдого тела сохранять ранее приданную ему форму. Такое состояние сплавов было условно названо твёрдо-жидким. Выше некоторой температуре в интервале кристаллизации жидкая фаза полностью отделяет друг от друга кристаллиты, и сплав обладает основным свойством жидкого тела – повышенной текучестью.

 Мариупольский металлургический комбинат "Азовсталь"

Сырье, забранное из-под консольного пути рассыпают грейферным краном по ширине рудного двора равномерным слоем, пока не образуется гребень высотой до 1 метра. Гребни последующих слоев укладывают между гребнями нижних слоев до окончания формирования штабеля, высота которого около 15 метров. Дробление и дозирование. Рудная смесь, известняк, известь и топливо поступают на приемные бункера. Основное назначение дозирования и дробления - обеспечить получение агломерата заданного качества с фиксированным химическим составом. Шихта составляется из следующих компонент: рудная смесь и известь; марганцевая руда; известняк; топливо; горячий возврат. Крупность топлива не должна превышать 25 мм. Наибольшие отклонения массы выдаваемых материалов от заданного не должны превышать для рудной смеси 3% , для извести 2%. Коксовую мелочь и топливо дробят до фракции 0-3 мм не менее 95%; известняк - 0-3 мм не менее 97%. В схему дробления топлива включен питатель-классификатор; предварительное разделение топлива по крупности перед его дроблением реализует возможность управления его гранулометрическим составом и сокращает содержание частиц 0,5 мм на 8-10%.

 Осаждение сплава олово-свинец

Они должны быть беспористыми, т.к. коррозионная среда, проникая через поры к основному металлу, разрушают его. Катодное покрытие при наличии пор даже ускоряют коррозионный процесс. Защитные свойства таких покрытий можно повысить за счет многослойности. ОСАЖДЕНИЕ СПЛАВОВ. Часто в промышленности используются покрытия, состоящие не из чистых металлов, а из сплавов. Некоторые металлы вообще не осаждаются в чистом виде, а только совместно с другими металлами. Электроосажденные сплавы часто отличаются рядом ценных свойств: повышенной стойкостью против коррозии, повышенной твердостью, магнитными, антифрикционными свойствами, приятным внешним видом и др. Несмотря на принципиальную возможность, установленную в лабораторных условиях, электролитического осаждения различных сплавов, широкое промышленное применение получили: латунирование, бронзирование, сплавы золота, сплавы олова, магнитные сплавы. Такое положение, по-видимому, связано, с одной стороны, большой сложностью осаждения сплавов по сравнению с осаждением чистых металлов, с другой – недостаточным изучением самого механизма процесса осаждения сплавов.

 Разработка технологии получения отливок «корпус» из сплава МЛ5 в условиях массового производства

Основной припуск на обработку резаньем табл.6 соответствует в среднем не более 5 мм, для второго ряда припусков. Шероховатость поверхностей отливок для машинной динамической формовки получается согласно табл.10 для магниевых сплавов 40-80 по Rz. Подвод металла осуществляется по спроектированной нижней литниковой системе. Заливка сплава осуществляется через чашу с порогом, задача которого состоит в задержание неметаллических включений, попавших в расплав при плавке. Затем расплав перетекает в вертикальный стояк, и стекает в коллектор, выполненный совместно с зумпфом, где происходит гашение удара падающего расплава, а также оседание неметаллических включений и возможно частичных разрущений стояка. В коллекторе двухстороннего напраеления происходит разделение потока металла. Из коллектора расплав попадает в питатели, выполненные в нижней половине полуформы. Такое технологическое решение позволяет решить важную задачу. Поверхностное натяжение и угол смачивания на границе раздела расплав, шлак, формовочная смесь влияют на способность шлака растекаться и прилипать к потолку шлакоуловителя.

 Хромирование в машиностроении

В этих случаях может быть применено железнение. Твердость и износостойкость электролитического железа значительно ниже, чем хрома. Поэтому железненные детали подвергаются дополнительно хромированию или цементации. 2. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ. Хром – элемент 6-й группы периодической системы элементов Д.И. Менделеева. Его атомный номер 24, атомная масса 51,99. До хрома ни один элемент периодической системы не выделяется электролизом из водных ресурсов. Физические свойства хрома следующие: температура плавления 1890 - 1900 оС; плотность (при 20 оС) 6,9 7,2 г/см3; температурный коэффициент линейного расширения (при 20 оС) 6,6 ( 10-6 К-1; удельная теплоемкость 0,46 ( 103 Дж /(кг ( К). Соединения шестивалентного хрома являются сильными окислителями. Все хромовые кислоты относятся к сильным; по мере усложнения их состава степень их диссоциации в разбавленных растворах возрастает. Оксид Cr2 O3 обладает амфотерными свойствами. Соединения Cr2 , обладающие основными свойствами, неустойчивы. Электрически осажденный хром обладает рядом ценных свойств: высокой твердостью, износоустойчивостью, термостойкостью и химической устойчивостью.

 Методы волочения металлов

При таком холодном волочении с надлежащей смазкой и инструментом протянутый металл имеет гладкую блестящую поверхность и достаточно точные размеры поперечного сечения. В некоторых специальных случаях, когда деформируемый металл обладает недостаточной пластичностью, при комнатной температуре или высоким сопротивлением деформированию, волочение ведут в предварительно нагретом состоянии. Например, при волочении цинковой проволоки для увеличения пластичности заготовки ее предварительно подогревают до 80—90°, погружая моток в нагретую воду. В очаге деформации температура проволоки доходит до 120—150°, т. е. до температуры, при которой образуется максимальное количество систем скольжения. При волочении вольфрама и молибдена, имеющих при комнатной температуре особо высокую сопротивляемость пластическому деформированию, их предварительно нагревают до 700—800°, пропуская протягиваемый металл через нагревательную камеру, установленную перед волокой. В настоящее время намечается применение процесса горячего волочения при протяжке профилей сложных форм и для уменьшения сопротивления деформированию в тех случаях, когда это допускается требованиями к поверхности, механическим свойствам и точности размеров поперечного сечения.